Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
Заранее спасибо

Есть ещё одна книга "Общая эффективность оборудования"

Есть еще вот такая книга об одном из инструментов TPM:
[img]http://[URL=http://www.radikal.ru][IMG]http://i009.radikal.ru/1201/35/dc5ed6ca54b0.png[/img][/URL][/img]

Большое спасибо.Но к сожалению это давно все есть.Может есть переводы книг с английского или на английском?

Всем привет!
По ТРМ на самом деле очень мало материалов, даже в общем то на ангельском их не так легко найти. Я ыижу причину в одном - во многих западных компаниях никто не знает, что же такое ТРМ... Дабы не вызывать лишних споров расскажу пример из практики. Крупная западная компания, пищевка, слова ЛИН, БП, ПС и т.д. можно встретить в компании так же часто, как и слонов на московских улицах, НО!!!
Все обслуживание оборудование производится операторами, за исключением работ с высокоточным оборудованием, особо сложным оборудованием, коего, как Вы понимаете не так уж и много, а из строя оно выходит и того реже. В ходе ППР, ремонтная служба занимается лишь диагностикой, все работы по обслуживанию выполняются операторами и на каждом участке, в каждой смене есть оператор, который может упаковочную машину разобрать до гайки а затем собрать. Остальные операторы в принципе на это способны, каждый оператор в ходе работы постоянно проходит обучения как от своих более опытных коллег, так и от специалистов рем. службы по процедурам обслуживания. На все операции есть SOP, с помощью которого даже я (не оператор и не механик) способен выполнить ремонт. Есть история прецедентов по выходам из строя об-я, с разбором причин, и если что то случается и ты не знаешь что делать - первое глянь в SOP, второе глянь в папку, где хранятся все А3 с разбором брака и простоев до первопричины. 99% что ответ ты найдешь, если нет, зови эксперта участка.
Все операторы каждую смену производят инспекцию, диагностику, обслуживание оборудования.
Ни одна единица оборудования не будет закуплена без ТРМ анализа, но опять таки, там это просто раб. группа - в первую очередь операторы эксперты, специалисты рем службы, технолог, качество, ОТ и ТБ и инженер - в данном случае инженер, лишь разрабатывает тех задание на основе требований всех отделов, ищет поставщиков, разрабатывает пути достижения поставленных целей (в моем понимании, это настоящий инженер, который простыми решениями пытается решить сложные задачи)...
Много чего еще производится по обслуживанию, но суть то в том, что люди приходят на работу и им просто озвучиваю что они должны делать все это. И нет никакого сопротивления. В данном случае ТРМ - это часть культуры... ровно как и 5С (там это так не называют, все просто знают что это требование 22го ИСО). И почти все владеют навыками проблем солвинга, потому что по другому работать нельзя...
Перед этой компанией я работал в другой и долго и упорно пытался внедрять инструменты БП, пришел туда (технологом) и был повергнут в шок, что ничего внедрять и не надо было, просто нужна культура.
И такая компания не едина, общаюсь с разными людьми и почти во всех мультинациональных компаниях то же самое...
Сейчас работаю в компании, в которой такой культуры нет. Решил не заниматься внедрением ЛИНа, а начать с организации культуры. Посмотрим как оправдает себя этот подход..

Денис, SOP - это стандартная операционная процедура?
Как и где хранятся эти SOP и листы с историей ремонтов?
Также интересует вопрос: как проводится контроль этого всеобщего обслуживания оборудования операторами?
И еще один: как проходит обучение операторов обслуживанию оборудования, проходит ли обучение на знание гидравлики, пневматики и пд.?

Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
Заранее спасибо

SOP - по русски - стандартные рабочие процедуры (ну по ангельски думаю все кто не знал уже догадались)
Все СОПы должны быть на участках, на колоннах папки вееры, в них вся необходимая информация. Там же лежат все А3, не только по ремонтам, но и по браку.
Процесс обслуживания оборудования, как все мы понимаем сам по себе быть не может. Все начинается с обучения оператора. Соответственно операторы имеют определенные квалификации (примерно как в армии). Новый оператор получает минимальный грейд, пока не умеет ничего обслуживать, в общем то и эксплуатирует под вниманием старших собратьев по племени. В ходе работы, постепенно разобравшись с эксплуатацией, начинает углубляться в обслуживание. Тут то ему на помощь приходят товарисчи механики и электрики, которые периодически проводят обучающие тренинги, прямо на оборудовании, в основном во время плановых ТО. И вот он начинает слегка разбираться в обслуживании, понимает, что не так и зелен как ранее и пора бы уже новый грейд получить, небольшую прибавочку к зп (не очень большая прибавка, до 2000). Но для этого он должен сдать экзамен. В экзаменационном (аттестационном) листе более 100 вопросов касающихся:
эксплуатации;
Обслуживания;
технологии;
качества;
ОТ;
пищевой безопасности.
Сдал он этот аттестационный лист - проходной бал = 80%. Все отлично. Но теперь он должен пройти собеседование на повышение грейда с каждым отделом, т.е. с непосредственным руководителем, механиком, электриком, технологом, технологом по качеству и пищ. безопасности, охраной труда. Если все расписались, значит человек получает грейд и переходит из звания духа в черпаки.
НУ и так далее.
Но далее все сложнее, так как если на пером этапе собеседования он проходит отдельно, то на последующих этапах собеседование комиссионное, и если к примеру он не знает технологии, то я ему в жизни не дам новый грейд.
Таким образом, когда человек доходит до статуса "дембель" он уже может сам производить все обслуживание (даже мелкую электрику, не говоря о пневматике и гидравлике). На каждом участке есть свой "дембель" (Кей оператор), который сам способен принимать решения по судьбе продукта (в рамках дозволенного), ремонтировать и оказывать консультационную поддержку своим более молодым коллегам. Естевственно что у этих людей уже есть все корочки аттестационные ( электрика, сосуды, газ и т.д.).
К слову скажу, что фабрика огромная, но ремонтного персонала всего 10 чел (4 сменных электрика, 4 сменных механика + дневной механик + дневной электрик), в том месте где сейчас я работаю при меньших размерах парка оборудования ремонтников примерно в 5,6 раза больше!

Денис, все таки, как проводится контроль проведения обслуживания оборудования операторами?
Дни экзаменов назначаются или это происходит произвольно?

Сергей, тебя интересует есть ли у них чек листы? ДА есть чек лист ежесменного технического обслуживания. Некоторое обслуживание зашито в машину - т.е. к примеру - каждые 200 часов замена паровой форсунки, проходит 200 часов, и машина напоминает оператору, что пора бы уже и форсунку сменить, просто тыкнуть - типа заменил - нельзя, отключаешь машину, блокируешь питание демонтируешь форсунку, монтируешь, снимаешь блокировки, включаешь машину и подтверждаешь что заменил все. Само собой что машина старую форсунку от новой не отличит, но она знает что для замены необходимо отключение основного питания, открытие двери, демонтаж форсунки ну и соотв обратно. Надо быть совершенно упертым, чтобы проделывать все эти операции и ставить старую форсунку. Пока еке блин.
Для проведения ППР имеется портяночка листах на 5, есть блок который выполняют операторы, блок который делают дневные механики, электрики.
Экзамены само собой по графику. по предварительной записи (за месяц примерно), особенно если на более высокие уровни - не так просто взять и собрать комиссию, если каждый член комиссии 1-2 дня в неделю (в среднем) по командировкам мотается, а тебе нужно одновременное присутствие: линейный, Нач тех поддержки, механик, электрик, технолог, качество, ОТ, отдел персонала...