Коллеги, здравствуйте!

Запускаем систему производственного диспетчирования. В целом схема такая.

В соответствии со сменным заданием на производство диспетчерский отдел формирует набор маршрутных карт (МК) на полуфабрикаты (ПФ) или ГП. МК является и основанием для начала изготовления и сопроводительным документом. При помощи штрих-кода на МК отслеживается текущее состояние заказа на производство. Все бы ничего если бы не один нюанс.

В процессе изготовления величина транспортировочной партии и их количество может меняться. Возьмем, например металл. В соответствии с МК, на производство запускается, скажем 10 листов металла. Листы распускаются на полосы (пусть 10 полос из листа, всего 100 полос), которые укладываются на поддон. Из полос пробиваются заготовки (5 шт из полосы, всего 500 шт), которые тоже складываются на поддон. А вот дальше идет гибка, в ходе которой заготовки приобретают объем. На поддон уже 500 штук не влезает. Влезает 100. Получается 5 поддонов. Дальше идет сварка заготовок (для простоты - между собой). И на поддон уже умещается 40 полуфабрикатов. Конечно одной МК все эти поддоны не сопроводить. А хотелось бы сопроводительную документацию иметь на каждом поддоне.

Рассматриваем несколько вариантов.

1. Печатать комплект документов в диспетчерском отделе, заранее предугадывая их количество по нормам хранения промежуточных изделий. Для приведенного примера 5 листов для гнутых и 13 для сваренных. Возникает проблема хранения и работы с огромным объемом информации по неучетным ныне единицам (гнутые заготовки, сваренные изделия). Эту информацию надо ввести, актуализировать и т.п. Фактически номенклатура увеличится в 2...3 раза.

2. Снабдить точки преобразования принтерами и печатать листы прямо на производстве. Тогда нужна будет жесткая привязка производственных процессов к информационной системе и зависимость от ее функционирования. Нужны будут защищенные принтеры и их надо будет много.

3. Организация очередей с с адресным хранением, позволяющих однозначно идентифицировать поддон даже без МК. Это требует много места и нельзя считать информацию по заказу с любого поддона. Надо еще и жестко регламентировать работу с МК.

Вот ищем оптимальное решение. Буду благодарен любым рекомендациям. Отвечу на все вопросы. Конечная цель - получение как можно более оперативной информации о прохождении заказов на производство.

Мы почему принтер хотели - там же количество меняется. Копир позволит лишь ту же информацию отображать.

P.S. Не знаю, как у копиров с надежностью. Они чистоту любят. Нам нужен пыле-влагозащищенный.

Александр Карбаинов пишет: Печатайте отрывные талоны на МК, которые потом пойдут с подпартиями.

Ну тут, что отрывной талон, что заранее нужное количество МК печатать - одно и тоже.

Фролов Сергей пишет: Выталкивающая система получается.

Сергей, не путайте процесс планирования и сопровождения. Речь идет только о выдаче плановых заданий на участок. Их можно и через супермаркет или канбан получать, так и через диспетчерский отдел, который управляется с предыдущего участка. В данном случае диспетчерский отдел это чистый кабинет, где удобно держать сложную технику, расходники и т.п.

Хотя я не могу сказать, что у нас классическая вытягивающая система. Скорее FIFO с межпередельным управлением.

Александр, мы используем систему штрихкодирования. На каждом сопроводительном документе должен быть штрихкод, который позволяет идентифицировать продукт, заказ, количество и т.п., много еще чего. Но, на МК должна быть еще и последовательность операций с указанием оборудования - на котором обрабатывать. Терять эту информацию при смене поддона не хочется. Рабочий должен подойти к поддону, снять МК и увидеть все, что нужно.

Вот пример МК.