Нет иллюзий нет и разочарований.

Японская пословица

 

Как говорится, никогда не говори «никогда». Всего каких-то пять лет назад, – после подготовки двух небольших приложений к своей старой заметке «О детальном и укрупнённом планировании», – я обещал больше не возвращаться к вопросам исследования систем последовательной обработки в условиях вариабельности и зависимости процессов, столь характерных и существенных для мелкосерийного производства. Тогда казалось, что подробного анализа простейших моделей одного или двух станков вполне достаточно для понимания основных особенностей поведения таких систем, и дальнейших пояснений просто не потребуется.

Однако жизнь не стоит на месте, и совсем недавно мне прислали ссылку на свежую презентацию с примерами производственных расписаний, построенных с использованием пооперационных нормативов времени. А приводимые иллюстрации напоминали показанный ниже детальный график работы десяти станков.

 

 

Вообще говоря, должно было бы хватить одного взгляда на подобную картинку, чтобы сделать вывод о невозможности выполнения такого плана в реальной жизни и, следовательно, бессмысленности его составления. Слишком уж очевиден недостаток защитных мощностей у многих ресурсов, а у станка № 10 их практически полное отсутствие. Но смысл презентации состоял как раз в том, что в результате применения сложнейших алгоритмов и процедур компьютерной «оптимизации» защитные мощности (то есть размеры «белых пятен» между разноцветными фантиками) удалось свести почти к нулю и, соответственно, умозрительно сократить сроки выполнения работ. Казалось бы, полный абсурд! Но ведь кто-то такие вещи всерьёз предлагает, и некоторые до сих пор в эти сказки продолжают верить. А иногда приходится слышать рассуждения о том, что один-два станка – не показатель; вот если бы их был десяток или сотня – тогда совсем другое дело.

Ну что же, давайте возьмём много станков. И, в отличие от частных случаев, рассмотрим более общую постановку задачи. Надеюсь, теперь-то иллюзий и последующих разочарований станет гораздо меньше.

Полный текст статьи в файловом архиве.

 

Комментарии   

#1 Александр Запорожцев 11.01.2022 15:58
Как раз сегодня подумал о реализации идей ТОС о наличии ограничении в производственно й системе. Мысль такая - если бессмысленно применять формальные математические методы к планированию, то что может дать применение ИИ? В принципе, ИИ может принимать составлять оперативные планы на основе набора некоторых плвил и с учетом реальной возможности производственно й системы.
#2 Георгий Лейбович 11.01.2022 20:53
Сергей, а чему ты удивляешься? Одни пишут о прекрасном мире развитого социализма, другие - о прекрасном мире нулевой вариабельности. Credo quia absurdum.
Цитировать
#3 Сергей Питеркин 12.01.2022 12:03
Сергей, спасибо за статью! Далее - соображения к развитию дискуссии.
1. То, что ты так классно показал математикой, 100% подтверждается практикой (в т.ч. при картировании потока): "90-95% времени "производства" ДСЕ на типичном производстве - муда", т.е. детали проводят в т.ч. в очередях. В т.ч. именно из-за вариабельности.
2. Для описанного случая ты очертил проблему, рискну предложить решение - напрашивается )) Судя по всему ДСЕ одинаковы (по технологии производства) и с равномерным спросом. Вполне оправдан здесь будет переход на такт (с временными буферами ес-но). По картинке, как мне кажется, такт равен макс.времени операций на РЦ №№ 8+9 или 6+5.
Цикл каждого ДСЕ конечно удлиниться (и понятно почему такая идея не пришла в голову "владельца" этого чудо-планирован ия - наверняка какой-то вариант APS-scheduler?, гораздо проще показать "супер-циклы" и макс. утилизацию (привет фанатам MES :)), а несоответствие факта выпуска плану свалить на плохую работу и организацию... ), но система станет стабильной, управляемой и более эффективной (с т.зр. ТОС и здравого смысла).
3. Интересен вопрос о влиянии значения погрешности практического времени производства (той самой вариабельности) на результат планирования. Очевидно, что в описанном тобой примере, пооперационное долгосрочное планирование деталей - неусточиво. И вообще - просто ЧУШЬ. Но, по моей практике, если похожим (но не совсем таким конечно, а через вытягивание "графика" узким местом) образом планируется сборка довольно сложных и крупных объектов, с циклами производства (сборки) на каждом РЦ в часы и многие часы, то с временной буферизацией планирование вполне работает.
Попробую вставить иллюстрацию сюда
#4 Александр Запорожцев 13.01.2022 09:01
В современных условиях возрастания непредсказуемос ти всех процессов в мире можно поставить вопрос об отказе от стериатипов прошлого)) Я имею ввиду само понятие планирование Сегодня план - это не закон для производства, а модель желаемого состояния системы на определенный период. И если ранее термин корректирока плана носил негативный характер, то приведение план к реальным условиям - это разумный подход. Необходимо учитывать и риски и возможности, что позволит действовать более эффективно
#5 Сергей Питеркин 13.01.2022 12:40
Александр, как было принято говорить раньше, и, к сожалению, стоит говорить и теперь, "за бугром" - уже давно отказались. И "план" и "планирование", очень сильно зависит от рынка, в котором работают конкретные предприятия. Но для всех примерно верно одно: планирование - непрерывное, план - всегда меняется. Согласно внешним и внутренним изменениям. Замороженный план (или "закон" в вашей трактовке) - это только опер.план по уже запущенным объектам исполнения. Да и то, скорее это не некий фиск.план=закон , а замороженная последовате льность исполнения, в т.ч. и операций и на б.время. Сергей обо всем этом не говорит, как о само-собой разумеющемся. Но именно эти вот азы и неизвестны большинству наших "планировщиков" и горе-внедренцев чудо-систем-пла нировщиков. Которые пытаются правила оперативного планирования (на часы, макс - первые дни "от сегодня") использовать для средне-долгосро чного планирования.
#6 Александр Запорожцев 13.01.2022 21:33
Согласен, но я я хотел обратить внимание на то, что обсуждений проблем планирования во внешней среде я не слышу, а проблем здесь, возможно, на порядок больше, чем во внутренней среде.