Наконец-то нашел время продолжить материал, с которым начал знакомить читателей в первой и второй частях. Напомню, речь идет о деятельности по комплексному улучшению производства осветительного оборудования. В первой части рассматривалась задача по организации рациональной логистики, во второй, вопросы планирования и управления запасами. В третьей части предлагаю вашему внимания решения связанные с изменением технологии и различного рода кайдзен-улучшениями. Готов ответить на любые вопросы читателей и надеюсь, что материал будет полезным.

Параллельно с работами по реорганизации участков, СМР проводили работы по оптимизации конструкции изделий, частичной автоматизации процесса производства, прорабатывали возможность использования новых технологий.

Работа по оптимизации конструкции изделия (мы назвали ее «Lean конструкции») состояла в следующем. Организовали проектную команду, в которую вошли главный конструктор, заместитель, главный технолог, конструктор и технолог (привлекались в зависимости от изделий). Команда собиралась 1-2 раза в месяц. Брали конструкторскую и технологическую документацию. Изделие с конвейера (в упаковке). Вскрывали упаковку, разбирали изделие и проводили анализ. Целью было: найти ненужные, детали, не нужные технологические операции, лишние затраты материалов и комплектующих. Смотрели также логистические составляющие: складируемость деталей, упаковку и паллеты. Приоритетами анализа были крупносерийные изделия. По результатам анализа принимались решения о внедрении и составлялся протокол с мероприятиями.

Так, благодаря изменению геометрии ребер жесткости корпуса прожектора, удалось снизить

высоту стопки деталей (складируемость, т.е. насколько корпус входит в корпус) на 20%. А это и рабочие площади, и количество перемещений транспортных средств.

 

Складируемость деталей

 

Отдельно рассматривались решения, позволяющие сократить количество крепежных элементов:  разъемы, стяжки, хомуты на защелках (ненужная работа). Использование данных элементов позволяет сократить как количество комплектующих, так и снизить затраты времени при сборке.

 

Решения, позволяющие сократить количество крепежных элементов

 

Так как предприятие использовало пятислойный качественный гофрокартон, хороший экономический эффект был получен при оптимизации упаковочных материалов. Приведу несколько примеров.

 

Исключение поперечной заклейки скотчем гофрокоробов. Экономический эффект 1,50 руб. на один светильник

 

Размещение двух изделий в одном коробе. Экономический эффект 5,00 – 10,00 руб. на один светильник.

 

Снижение высоты короба (крышка, которую потребитель отворачивает при мотаже, укладывается в коробку ). Экономический эффект 2,00 – 3,00 руб. на один светильник.

 

Оптимизация упаковки изделий на паллеты Экономический эффект 0,50 – 1,00 руб. на один светильник.

 

Анализировали необходимость всех технологических операций, возможность объединения нескольких технологических операций в одну.

Исключение ненужных технологических операций (убрали мелкую насечку на отражателе). Экономический эффект 0,50 – 1,00 руб. на один светильник

 

Анализ возможности объединения нескольких операций штамповка в одну. Объем выпуска изделий недостаточен для окупаемости проекта. Проект не реализован.

 

Смотрели используемые материалы и комплектующие. Другие варианты поставки, раскроя, другие (но качественные!) поставщики. Еще несколько примеров. 

Оптимизация длины провода. Экономический эффект 0,50 – 1,50 руб. на один светильник.  

 

Уменьшение длинны винтов, болтов. Экономический эффект 0,50 – 1,50 руб. на один светильник.  

 

Общий экономический эффект составил около 6 млн. руб. в прямых затратах. И практически, при нулевых затратах.

Необходимо заметить, что параллельно со снижением затрат прорабатывались вопросы автоматизации сборки, упаковки, маркировки, транспортировки изделий. Проработка вопроса автоматизации технологического процесса сборки светильников велась с несколькими зарубежными компаниями. В связи с тем, что полную сборку светильника реализовать не рентабельно и учитывая большое число исполнений наших изделий (малые объемы выпуска одинаковых изделий – что неприемлемо для автоматизации), рассматривалась возможность сборки узлов, автоматизация операций прокладки и соединения проводов, зачистки проводов, механизация операций.

 

Проработка вопроса автоматизации операций прокладки и соединения проводов. Недостаточный объем производства данного вида изделий. Экономически нецелесообразно.  

 

Проработка возможности автоматизации склейки отражателя со стеклом (исполнение IP65).  Выдержка склеенного узла 24 часа.

 

 

Проработка возможности автоматизации склейки отражателя со стеклом (исполнение IP65).  Роботизированная автоматическая линия склейки отражателя со стеклом. Более простой вариант рекомендован к внедрению в производство.

 

Проработка вопроса автоматизации операций наклейки этикеток и маркировки коробов. Недостаточный объем производства данного вида изделий. Экономически нецелесообразно.

 

Автоматизация операций зачистки проводов и заклейки коробов. Внедрено в производство.

 

Автоматизации нанесения уплотнения на детали светильника. Внедрено в производство.

 

Малая механизация. Внедрено в производство.

 

Проработка вопроса автоматизации операций проверки светильников. Недостаточный объем производства данного вида изделий. Экономически нецелесообразно.

 

Простые логистические решения.  Внедрены в производство.

 

 Простое решение, экономящее секунды при маркировке.  Внедрено в производство.

 

  Отдельно стоит упомянуть и вопросы использования новых технологий. Часто эти решения становятся более целесообразным выбором при оптимизации производства по сравнению с другими методами. Одной интересной технологией является пуклевочное соединение. Это соединение, при котором происходит локальная деформация двух листов материала. Достоинство метода – отсутствие, как таковых, крепежных элементов (ненужные детали!). Мы хотели соединить тонкие листы анодированного алюминия. Удалось подобрать инструмент, оснастку и определить необходимые режимы. 

Пуклевочное соединение. Локальная деформация двух листов материала.

 

Пуклевочное соединение. Инструмент, оснастка, внешний вид соединения. Рекомендовано для внедрения при разработке конструкции сложных 3D отражателей светильников.

 

  Другая технология,  заслуживающая внимания, - термопластическое сверление. Трение сверла нагревает материал, он становится пластичным и перемещается на линию сверления и формирует с обеих сторон буртики. Данный метод позволяет в последующем нарезать резьбу в тонких листовых материалах и отказаться от приварных гаек и гаек заклепок. Термопластическое сверление предназначено для металлов. 

Термопластическое сверление. Инструмент, оснастка. Рекомендовано для внедрения при разработке конструкции панелей  светильников.

 

Прорабатывали идею получения зеркального отражающего покрытия методом окраски из пистолета. Получить покрытие с заданными характеристиками удалось. Не решили техническую проблему – ухода от жидких технологий грунтования и защитного слоя (способом окунания). Идея была заменить устаревшие технологии на порошковые. А без грунта и защитного покрытия новое покрытие окислялось и отслаивалось. 

Нанотехнологии.  Получение зеркального покрытия в камере.

 

Нанотехнологии.  Попытка сократить количество деталей светильника (исключить отражатель).  

 

Умышленно включил в статью не только то, что удалось внедрить, но и то, что не дошло до стадии производства. Надеюсь, где-то в других производствах  это может быть использовано.

Повторю свой тезис из первых статей: "максимальный эффект оптимизации будет при комплексном применении инструментов – ЛИН, логистика, ТОС, развитие производства, новые технологии, инновации и т.д.".  

 

Продолжение следует... 

Комментарии   

#1 Семенов Владимир 01.03.2017 17:52
Отличная статья, спасибо! Много интересных "фишек" и решений.
#2 Рыжов Дмитрий 01.03.2017 18:35
Спасибо!
#3 Арман Баянгалиев 02.03.2017 08:35
Хорошая статья, спасибо, Дмитрий!
Очень понравилось, что вы привели не только удачные примеры, но и неудачные варианты - это показывает, что за каждым успехом стоит труд, множество безуспешных попыток.
Интересно, что вас мотивировало в процессе улучшений?
А по стилю "работы на конечный результат" очень напомнило вот это - "В 1939 году в СССР был разработан новый метод повышения эффективности экономики (МПЭ)".
#4 Рыжов Дмитрий 02.03.2017 11:27
Арман, спасибо! Относительно мотивации: мотивировало желание увидеть результат вживую!
По МПЭ: мы сейчас пытаемся восстановить стандарт Комплексная система управления экономической эффективностью производства (КС УЭП) я, так понимаю, из этой же серии. Правда подробностей по МПЭ не видел. Почитал бы с интересом.
Впору создавать тему или раздел:
"ТО ЧТО МЫ ПОТЕРЯЛИ".
1. МПЭ
2. НОТ
3. КСУ КП
4. ...
Кстати найти что-то в интернете по этим темам проблематично.