Богданов Андрей пишет:

Алексей Васильев пишет: ... Это же PDCA. Или я чего-то не догоняю?

О применимости карт Шухардта для анализа мест возникновения скрытых дефектов в контексте цикла PDCA можно говорить только для серийных и массовых производств.
Статистика говорит о том, что сегодня в мире практически 75% машиностроительных производств уже имеют тип мелкосерийных и единичных.

Поэтому применимость карт Шухардта для анализа мест возникновения скрытых дефектов сегодня не столь распространена.

По моему мнению, в такой ситуации очень важно, в каких местах ТП грамотный технолог, опираясь на теорию размерных цепей, поставит контрольные операции и укажет, какие параметры должны контролироваться.

Скажу Вам честно, Андрей... я ни разу не пытался применять карты Шухарта. Во-первых, это действительно сложно и муторно. Во-вторых, еще муторнее будет "спустить" это умение "вниз".

Я поступаю иначе. Изучаю техтребования, раскладываю процесс на элементы. Встаю рядом и наблюдаю, как делается работа. Достаточно посмотреть 2-3 цикла, и основные причины брака мне уже понятны.

Вскоре при моем присутствии брака уже нет. "Мужики, так мы оказывается можем без брака-то? Так-то!"

Дальше небольшая работа головой и поиск системного решения, которое устранит проблему не в одном элементе, а сразу во всей цепочке. Внедрение, контроль, бла-бла. Пошли к следующей операции. Обошел всю цепочку - вернулся к первому участку: там уже либо появились новые проблемы, ранее не замеченные, либо появилась возможность уделить внимание таким мелочам, до которых раньше и руки-то не доходили.

Обобщив опыт, "втягиваю" работников на линии. "Смотри, как я сделал и что получилось. Не сложно ведь? А ты так будешь делать, если премия всей бригады за работу без брака вырастет?".

Ну если не уйдет сразу брак "в ноль", значит действительно есть процессы, в которых мы на нынешнем уровне технической оснащенности ничего уже не улучшим. Об этом и так все знают, можно эту тему оговорить отдельно, когда будем обсуждать "0%". А когда будем менять оборудование - об этом нужно не забыть, и больше не покупать рухлядь.

На какие деньги "платить премии" и "не покупать рухлядь"? А вот на те, которые сэкономим от первичного снижения брака. Если проблемой качества мы действительно начали заниматься потому, что низкое качество снижает нашу выручку / увеличивает затраты, и мы увидели эти цифры. А не для спорта и не "чтоб было чем заняться". Вполне себе рабочий алгоритм...

Богданов Андрей пишет: Виталий, а какие действия будут предприняты, если поступит такой сигнал о сбоях в процессе?
Чем Вы собираетесь управлять, чтобы снизить негативные последствия таких сбоев? Рассчитываете на 5S ?!

Вот этого вопроса я не понял...

Юрий Рыбалка пишет:

Богданов Андрей пишет: Виталий, а какие действия будут предприняты, если поступит такой сигнал о сбоях в процессе?
Чем Вы собираетесь управлять, чтобы снизить негативные последствия таких сбоев? Рассчитываете на 5S ?!

Вот этого вопроса я не понял...

"Андон" просигнализировал, "джидока" остановила производство в связи с появлением брака, - а дальше что делать?

Юрий Рыбалка пишет: Я поступаю иначе. Изучаю техтребования, раскладываю процесс на элементы. Встаю рядом и наблюдаю, как делается работа. Достаточно посмотреть 2-3 цикла, и основные причины брака мне уже понятны.
...
Вполне себе рабочий алгоритм...

А как быть, если в цехе в производстве используется от 150 до 200 станков (современное машиностроительное предприятие), а число детале-операций, выполняемых в цехе над партиями ДСЕ, составляет десятки тысяч в месяц?

Богданов Андрей пишет:

Юрий Рыбалка пишет:

Богданов Андрей пишет: Виталий, а какие действия будут предприняты, если поступит такой сигнал о сбоях в процессе?
Чем Вы собираетесь управлять, чтобы снизить негативные последствия таких сбоев? Рассчитываете на 5S ?!

Вот этого вопроса я не понял...

"Андон" просигнализировал, "джидока" остановила производство в связи с появлением брака, - а дальше что делать?

Господа...ну вы прочтите хотя бы Лайкера внимательно...

Нигде не сказано, что кнопку останова конвейера может нажать каждый рабочий. Каждый рабочий знает, что немедленно при обнаружении брака он обязан нажать кнопку, от которой загорится красная лампа в кабинете (а лучше в кармане ) бригадира. У бригадира есть какое-то время (скажем, 5 минут - здесь все определяет конкретный техпроцесс), чтобы отреагировать на проблему и решить ее. Если за это время он решить проблему не смог, красная кнопка загорается уже в кармане начальника цеха. Если начальник цеха убедился, что и ему проблему не решить (а это значит - произошло действительно что-то экстраординарное), он уже обязан принять решение об остановке производства, чтобы брак не ушел на следующий передел.

Естественно, об остановке производства мгновенно знает самое верхнее руководство. Раз остановлена линия, проблема действительно серьезная (а иначе начальника цеха никто не поймет - ты что, скажут, такую ерунду сам решить не мог???), ее решают навалясь, всем миром. И все понимают, что да - иного пути, кроме останова линии, не было, последствия выхода брака оказались бы на порядок дороже.

Единственное, за что может быть "выпорот" подвергнут порицанию (это насчет разницы между наказанием и ответственностью ) каждый участник этой пьесы - это когда брак все же остался незамеченным и дошел до конечного пункта контроля. Вопрос задается только один, но много раз, до посинения виновника: "Почему ты не нажал кнопку Андон, если видел брак?". Я кстати полагаю, что от ОТК в конце цепочки избавляются как раз тогда, когда встроенное качество действительно начинает работать, и загрузки для контролеров уже просто нет.

Хотя, конечно, не стоит увлекаться "посинением", потому что еще ведь есть вопрос "Как могло оказаться, что никто не увидел брак"? Думаю, после истории с ковриками на Тойоте этот вопрос задавался не единожды... Но это был брак не производства, а разработчиков - производство-то все делало в точном соответствии проекту.

И отдельный пункт этой программы: выявив причину брака, позаботиться о том, чтобы в следующий раз эта же причина больше не проявилась.

Я что-нибудь упустил? Какие-то пункты этого алгоритма все еще кажутся нереальными?

Богданов Андрей пишет:

Юрий Рыбалка пишет: Я поступаю иначе. Изучаю техтребования, раскладываю процесс на элементы. Встаю рядом и наблюдаю, как делается работа. Достаточно посмотреть 2-3 цикла, и основные причины брака мне уже понятны.
...
Вполне себе рабочий алгоритм...

А как быть, если в цехе в производстве используется от 150 до 200 станков (современное машиностроительное предприятие), а число детале-операций, выполняемых в цехе над партиями ДСЕ, составляет десятки тысяч в месяц?

Ну, как быть... если волшебная палочка не помогает... то таки обратно по тому же алгоритму (см.выше). Отработать технологию оперативного выявления брака и решения проблем, грамотно делегировать ее вниз, закрепить мотивацией и принципом Андон. Первое время контролировать всю схему вручную, пока народ не привыкнет. Больше никакого волшебства я не знаю.

А начать-таки придется (кому не лень, см. первый пост ветки - мой план мероприятий) с рисования цепочки создания стоимости. Пока производственный процесс не структурирован хотя бы на бумаге, его невозможно структурировать и упорядочить в физическом пространстве.

Виталий Богданов пишет: Все верно.
В описываемой ситуации контрольные показатели по браку - это брак при обработке полуфабрикатов, комплектующих.Цель по браку годных, выходящих за пределы предприятия - 0%

Виталий (вопрос исключительно Виталию, просьба других не отвечать), я сейчас попытаюсь высказать утверждения, а Вы подтвердите так или нет:

1. Встроенное качество - это:
1.1. Определенная "правильная" реакция рабочего на получение брака с предыдущего этапа.
1.2. В критичных местах "шаблоны", не позволяющие людям допустить брак.
2. Скрытый брак, который не мог быть выявлен рабочими и для которого не было "шаблона" - допустим.
3. Встроенное качество должно дать "0" брака в готовой продукции, за исключением скрытого брака из пункта 2.

Если перечисленные утверждения верны, задаю вопрос:
"Почему Вы сами не можете реализовать это встроенное качество? Что мешает реализовать пункт 1?"

Роман Пантелеев пишет:

Виталий Богданов пишет: Все верно.
В описываемой ситуации контрольные показатели по браку - это брак при обработке полуфабрикатов, комплектующих.Цель по браку годных, выходящих за пределы предприятия - 0%

Виталий (вопрос исключительно Виталию, просьба других не отвечать), я сейчас попытаюсь высказать утверждения, а Вы подтвердите так или нет:

1. Встроенное качество - это:
1.1. Определенная "правильная" реакция рабочего на получение брака с предыдущего этапа.
1.2. В критичных местах "шаблоны", не позволяющие людям допустить брак.
2. Скрытый брак, который не мог быть выявлен рабочими и для которого не было "шаблона" - допустим.
3. Встроенное качество должно дать "0" брака в готовой продукции, за исключением скрытого брака из пункта 2.

Если перечисленные утверждения верны, задаю вопрос:
"Почему Вы сами не можете реализовать это встроенное качество? Что мешает реализовать пункт 1?"

1. Да
2. Да
3. Да

Можем Для этого Директор по качеству ищу в соответствующем разделе.
Но достаточно ли только этих мер?
И даже из добиться по щелчку или выпустив приказ невозможно

Виталий, я скоро представлю вам свой анализ.

Проясните пожалуйста следущее: у вас очень короткий производственный цикл (2-3 дня). Вы считаете его не по всему производству, а со склада (супермаркета) перед сборкой? Или все-таки для заготовительного производства+сборка? Если первое, то тогда какой запас на этом складе и какое время производственного цикла для заготовительного производства? И какое НЗП на заготовительном производстве?

И еще. Принимается ли во внимание при планировании производства средней серии (определение величины партии) сокращение времени переналадки оборудования?

Вальчук Виктор Васильевич пишет: Виталий, я скоро представлю вам свой анализ.

Проясните пожалуйста следущее: у вас очень короткий производственный цикл (2-3 дня). Вы считаете его не по всему производству, а со склада (супермаркета) перед сборкой? Или все-таки для заготовительного производства+сборка? Если первое, то тогда какой запас на этом складе и какое время производственного цикла для заготовительного производства? И какое НЗП на заготовительном производстве?

И еще. Принимается ли во внимание при планировании производства средней серии (определение величины партии) сокращение времени переналадки оборудования?

Производство + сборка
Реально еще можно сократить - металл и покраска - 1 день, на следующую смену сборка.
Да, металл и покраска работают круглосуточно, сборка - только в день

Т.е. ответ на Ваш вопрос - если нет сбоя - то все корпуса с металла лежат в буфере после покраски на 7.00 утра - перед началом смен сборки.
Реально же бывают накладки, да - когда металл отдает уже по ходу смены сборки

По переналадки - поясните, что имелось в виду.
Да переналадки учитываются при планировании. Да, по SMED работаем, местами сократили время в 2,5-3 раза.