Алексей Васильев пишет: Он тоже был... наш человек?!

Не думаю.
Через несколько лет после высказанного им мнения о расцвете всех цветов Председатель Мао уточнил свою мысль: "Пусть расцветают все цветы,... но сорные травы мы будем вырывать с корнем!" - это было начало Великой культурной революции в Китае.

Богданов Андрей пишет: ...Искать надо не несоответствие в параметрах обработанной детали (именуемой в на производственном сленге "браком"), а выявлять причину и места возникновения срытого дефекта в производственной технологической цепочке, приводящей в итоге к изготовлению негодных изделий. В этом, в частности, и состоят требования стандарта ISO-9000.

Стоп, стоп... Но ведь к таким "местам возникновения" мы приходим именно через информацию, полученную из анализа случаев "брака" (или "несоответствия параметрам", если угодно). Это же PDCA. Или я чего-то не догоняю?

Виталий Богданов пишет: А кто ж спорит
Мысль верная. На мой взгляд, и так все понятная.
Вопрос в путях достижения

Для начала следовало бы проанализировать, как в зависимости от возникшего брака (требующего компенсации) увеличивается цикл обработки изделий.

Богданов Андрей пишет: "Пусть расцветают все цветы,... но сорные травы мы будем вырывать с корнем!"

Да в курсе я. Это была шутка юмора .

Коллеги, может стоит вернуться в практическое русло?

Алексей Васильев пишет:

Богданов Андрей пишет: ...Искать надо не несоответствие в параметрах обработанной детали (именуемой в на производственном сленге "браком"), а выявлять причину и места возникновения срытого дефекта в производственной технологической цепочке, приводящей в итоге к изготовлению негодных изделий. В этом, в частности, и состоят требования стандарта ISO-9000.

Стоп, стоп... Но ведь к таким "местам возникновения" мы приходим именно через информацию, полученную из анализа случаев "брака" (или "несоответствия параметрам", если угодно). Это же PDCA. Или я чего-то не догоняю?

Разъясню свою мысль на примере:
Шлифовщик Сидоров на своем станке запорол несколько деталей (появились трещины после операции шлифовки), за что и был наказан рублем.
Но штука в том, что до этого данная партия деталей обрабатывалась токарем 6-го разряда Ивановым, который нарушил режимы резания (просто на 5 мм. увеличил скорость подачи инструмента, - все равно никто не заметит), а потом эта партия пошла на термообработку. Естественно, что в последствии проявится скрытый дефект, но уже не в том месте, где он возник, а позднее. Вот бедняга Сидоров и отдувается...

Виталий Богданов пишет:

Богданов Андрей пишет:

Юрий Рыбалка пишет: Потому и нужны какие-то системные управленческие воздействия, которые позволили бы целенаправленно и методично снижать уровень брака. Подчеркиваю снова - не выявляемого брака, а производимого!

Совершенно верная мысль.
Искать надо не несоответствие в параметрах обработанной детали (именуемой в на производственном сленге "браком"), а выявлять причину и места возникновения срытого дефекта в производственной технологической цепочке, приводящей в итоге к изготовлению негодных изделий. В этом, в частности, и состоят требования стандарта ISO-9000.

А кто ж спорит
Мысль верная. На мой взгляд, и так все понятная.
Вопрос в путях достижения

Ну раз после решительного вывода о непрактичности Линзоны Вы все еще здесь, Виталий, значит Вы человек хоть и импульсивный, но отходчивый. Поэтому надеюсь, что для меня Ваши глаза и уши еще не полностью закрыты, предприму еще попытку продолжить.

Вот к поиску путей достижения я и сам пытаюсь подтолкнуть беседу. И именно потому, что верю в их практичность и осуществимость, в том числе, поскольку сам применял - и работало.

Если бы Вы производили 1-2 изделия в день, думаю, мои дальнейшие предложения были бы уже излишни - Вы бы сейчас стояли лично на линии и наблюдали, как и почему производится брак, и можно ли сделать БЕЗ брака.

Но у Вас выпуск измеряется сотнями, если не тысячами, разнообразных изделий в день. Какие бы меры вмешательства в ситуацию "сверху" Вы ни выработали, у Вас просто не хватит сил и ресурсов, чтобы их осуществить. Значит, что остается? Только одно. Делегировать выработку этих мер прямо туда, в цеха. Для этого нужно создать там: 1)информацию, как можно вырабатывать такие меры в кратчайшие сроки; 2)заинтересованность и возможности их вырабатывать и безотлагательно применять (а еще эффективнее - устранив причины НЕЗАИНТЕРЕСОВАННОСТИ и 3)ответственность (не путать с наказанием!) за то, что при всем готовом, эти меры таки оказались не выполнены, и брак все же произошел.

И именно в этом (последнем) поможет Вам принцип Андон. Почему я и говорю, что "джидока" на Тойоте держится именно на принципе Андон.

Добившись этого, Вы действительно "встроите качество в процессы", причем с неотвратимостью завернутого шурупа. Не добившись...ну я не хочу даже комментировать, какой эффект Вы получите. Смотрите сами...

Алексей Васильев пишет: ... Это же PDCA. Или я чего-то не догоняю?

О применимости карт Шухардта для анализа мест возникновения скрытых дефектов в контексте цикла PDCA можно говорить только для серийных и массовых производств.
Статистика говорит о том, что сегодня в мире практически 75% машиностроительных производств уже имеют тип мелкосерийных и единичных.

Поэтому применимость карт Шухардта для анализа мест возникновения скрытых дефектов сегодня не столь распространена.

По моему мнению, в такой ситуации очень важно, в каких местах ТП грамотный технолог, опираясь на теорию размерных цепей, поставит контрольные операции и укажет, какие параметры должны контролироваться.

Юрий Рыбалка пишет: Только одно. Делегировать выработку этих мер прямо туда, в цеха. Для этого нужно создать там: 1)информацию, как можно вырабатывать такие меры в кратчайшие сроки; 2)заинтересованность и возможности их вырабатывать и безотлагательно применять (а еще эффективнее - устранив причины НЕЗАИНТЕРЕСОВАННОСТИ и 3)ответственность (не путать с наказанием!) за то, что при всем готовом, эти меры таки оказались не выполнены, и брак все же произошел.

И именно в этом (последнем) поможет Вам принцип Андон.

А тут поддержу. Да, это надо делать. Да, именно в этом я вижу первый шаг.

Система диспетчирования и управления прохождением заказов на предприятии в стадии внедрения (тут лучше Дмитрий Стукалов расскажет). Где-то полгода на это надо будет. Она подразумевает и Андон - в виде общецехового экрана, где будет отслеживать выполнения заказа и выдаваться сигналы о сбоях в процессе.

Виталий Богданов пишет: Система диспетчирования и управления прохождением заказов на предприятии в стадии внедрения (тут лучше Дмитрий Стукалов расскажет). Где-то полгода на это надо будет. Она подразумевает и Андон - в виде общецехового экрана, где будет отслеживать выполнения заказа и выдаваться сигналы о сбоях в процессе.

Виталий, а какие действия будут предприняты, если поступит такой сигнал о сбоях в процессе?
Чем Вы собираетесь управлять, чтобы снизить негативные последствия таких сбоев? Рассчитываете на 5S ?!
Ну остановит Вам "джидока" производство при появлении брака, а дальше что?