Сергей Жаринов, ещё к Вам вопрос по теме.
В Вашей модели готовность вы оцениваете, как сумму готовности обобщённого количества работ (это я так понял)
Насколько это корректно, ведь, оценивая таким образом мы можем получить готовность 99,9% (когда готово 999 из 1000 обобщённых количеств), но при этом одна последняя будет составлять по длительности 80% от всех вместе взятых (полимеризация какая нибудь) и тогда готовность получится не 99,9%, а только около 20%.
Если не ошибаюсь (сразу скажу - не до конца понимаю эту концепцию, отсюда и вопрос), в ТОС это называется "критической цепью" и правильно по критической цепи отслеживать завершение, а не по всем отрезкам производственного процесса, тем более, если некоторые потоки выполняются параллельно (производство А-типа)?
Можете подробнее вопрос с готовностью прояснить?

Принцип работы предложенной мною модели (см. приложение; на первой странице карта потока, на второй принципы формирования и исполнения комплектов, на третьей математическая модель).
1. Заказ приходит от заказчика ежедневно. По факту его прихода формируется карта канбан содержащая следующую информацию: тип изделия (И2); порядок запуска (A-B-C-D); порядковый номер карты и т.д.
2. Карта канбан помещается в соответствующую очередь по принципу FIFO. Лимит количества карт, как и действия по его достижению, не предусмотрен по условию задачи, хотя для тянущей системы он обязателен.
3. Если в очереди карт канбан набирается комплект (И1-И2-И3 или И2-И4-И3 или И1-И4-И3 или И1-И2-И4), то карты изымаются из очереди по принципу FIFO. Формируется комплект и перемещается в очередь комплектов. Здесь должен быть предусмотрено время подхода к стенду выравнивания. Оно должно быть стандартным.Например, 09-00. Формирование очереди обработки по станкам ведётся с помощью макетов комплектов (собираются как пазлы; во вкладке "Комплекты" их можно подвигать и сложить нужную последовательность), которые вставляются по направляющим и формируют порядок обработки по станкам и по дням и каждый день по мере выполнения передвигаются.
4. Обработка на операциях ведётся по соответствующим схемам (см. вкладку "Комплекты") с хранением не обрабатываемых изделий в буфере Б.
5. По факту изготовления изделие отправляется заказчику.
6. Канбан отправленного изделия утилизируется.

На третьей вкладке цифровая модель работы:
1. Заказы формируются произвольным образом.
2. Порядок обработки приведён по станкам и формируется автоматически.
3. При этом видно, что производительность в (% от максимума; см. левый столбец) оборудования максимальная по лимитирующему станку В.
4. Ниже приведены результаты простоев станка в 10000 наборов заказов по 100 шт в каждом. Средний результат по всей выборке составил 5,15 дн.
5. Средний НЗП составляет менее 3 ед/дн.
6. Для получения нового набора заказов надо нажать F9.

Андрей Николаевич, пазлы из макетов комплектов - это Ваше изобретение для данной задачи или где то у японцев подсмотрено? Если подсмотрено - реальные как я понимаю в масштабе сделаны - с учётом разного времени обработки?

Андрей Николаевич пишет: ... Формирование очереди обработки по станкам ведётся с помощью макетов комплектов (собираются как пазлы ...) ... . Средний результат по всей выборке составил 5,15 дн. ...

Андрей Николаевич, а в чём прикол? У вас примерно в 40% случаев простоев больше 5 дней. У меня без всяких пазлов не больше 2-3.

Роман Пантелеев пишет: ...Если подсмотрено - реальные как я понимаю в масштабе сделаны - с учётом разного времени обработки?

Роман, да такой приём визуализации действительно иногда применяют и действительно в масштабе времени. Если мне не изменяет память, то примеры есть и на нашем форуме.

Сергей Жаринов пишет: Андрей Николаевич, а в чём прикол?...

Прикол в мухах, блохах и пиве...
А что ошибок нет? Странно...

Василий П. пишет: ... вопрос по теме. В Вашей модели готовность вы оцениваете, как сумму готовности обобщённого количества работ (это я так понял) ... .

Василий, спасибо за ещё один хороший вопрос. В предложенной модели управления для описания потоков введены понятия "производственный участок (ПУ)" и "обобщённая производственная операция (ОПО) / этап обработки". По определению, ОПО это совокупность производственных операций, выполняемых последовательно на одном ПУ из одного и того же набора материалов. Например, если у вас есть заготовительный участок (З), один механический участок (М), на котором сначала делается предварительная обработка, потом детали уходят в термичку (Т), потом снова возвращаются на окончательную обработку на участок М, потом уходят в гальванику (Г), а потом идут на сдачу, то такой поток описывается маршрутом в виде последовательности ОПО: З-М-Т-М-Г. Похоже на так называемую "расцеховку", но в общем случае это не так. Чтобы оценивать готовность партии деталей вводится ещё одно понятие "% реализации по ОПО", значения которого Вы задаёте сами, исходя из своих содержательных соображений. Главное чтобы в сумме было 100%. Например, если Вы считаете, что гальваника (или Ваша полимеризация) обеспечивают 80% готовности, то на долю остальных ОПО придётся 20%. Можете по трудоёмкости, относимой на каждую ОПО. Можете любым иным способом.

Сергей Жаринов пишет: ...У вас примерно в 40% случаев простоев больше 5 дней. У меня без всяких пазлов не больше 2-3.

Сергей Евгеньевич, да есть такое дело. И это составляет 3% от партии в 100 заказов. Если партия будет в 1000 заказов, то разница, как я полагаю, будет всего 0,3% и т.д. А если взять непрерывный поток (без выхолащивания цепочки на запуск выпуск) или после наполнения буфера заказов (примерно после 30-50 заказа после запуска партии), то простоев в принципе просто нет, как и в вашей модели.
Однако, НЗП и соответственно денежный поток в моей модели существенно лучше. При сопоставимом среднем времени исполнения заказа. Да, и совершенно не требуется ни какого ПО для формирования очереди.
Поэтому, как мне кажется ваше нижеследующее утверждение отчасти неверно и требует небольшой корректировки.

Сергей Жаринов пишет: ...4. Есть пять способов "стать Тойотой" при мелкосерийном производстве: (а) тупо делать всё как на Тойоте; (б) слушать японцев с Тойоты и делать так, как они говорят; (в) слушать японцев с Тойоты и всё делать по-своему; (г) вообще никого не слушать, всё делать по-своему и при этом говорить, что строишь TPS; (д) разобраться, что в TPS хорошо и что "не очень", взять лучшее и развивать это лучшее, используя современные наработки. Я выбрал последний способ. Это не значит, что кому-то запрещено идти другим путём. Всем желаю творческих успехов! (Прошу прощения, но на замечания типа - ничего в TPS менять не нужно, там всё идеально для любого производства и на все времена вплоть до конца света, - отвечать не буду.)...

Если у вас или у кого-то ещё желание посмотреть как применяются методы выравнивания и канбана, то готов скорректировать задачу под условия реально приближенным к производству с учётом колебаний и прочих производственных вариаций.

Андрей Николаевич пишет: ... есть такое дело. И это составляет 3% от партии в 100 заказов. Если партия будет в 1000 заказов, то разница, как я полагаю, будет всего 0,3% и т.д. ...

Андрей Николаевич, если на каком-либо промежутке времени лимитирующий ресурс в Вашей системе простаивает на 1 день, на 1 час или даже на 1 минуту больше, чем в моей, то при прочих равных условиях производительность Вашей системы ниже. Если Вы с этим не согласны, то дальнейшая дискуссия бессмысленна.

Андрей Николаевич пишет: ... НЗП и соответственно денежный поток в моей модели существенно лучше. ... и совершенно не требуется никакого ПО для формирования очереди. ...

Делать выводы - что "лучше" или "хуже" - на основе НЗП имеет смысл только при одинаковой производительности систем. НЗП это замороженные деньги, и их абсолютное значение на денежный поток прямого воздействия не оказывает. Например, если в системе поддерживается постоянный уровень НЗП, то независимо от его размера (мало, много или очень много) на денежный поток это вообще никак не влияет. Если Вы с этим не согласны, то дальнейшая дискуссия бессмысленна.

Ваше замечание про ПО также идёт мимо кассы, потому что для "формирования очереди" в моей модели достаточно навыков сложения "в уме" нескольких целых чисел, принимающих значения 0, 1 или 2.

Андрей Николаевич пишет: ... Если у вас или у кого-то ещё желание посмотреть как применяются методы выравнивания и канбана ... .

Лично мне всё уже понятно и никакого желания ничего смотреть больше нет.

Сергей Жаринов пишет:

Андрей Николаевич пишет: ... да есть такое дело. И это составляет 3% от партии в 100 заказов. Если партия будет в 1000 заказов, то разница, как я полагаю, будет всего 0,3% и т.д. А если взять непрерывный поток (без выхолащивания цепочки на запуск выпуск) или после наполнения буфера заказов (примерно после 30-50 заказа после запуска партии), то простоев в принципе просто нет, как и в вашей модели....

...если на каком-либо промежутке времени лимитирующий ресурс в Вашей системе простаивает на 1 день, на 1 час или даже на 1 минуту больше, чем в моей, то производительность Вашей системы на данном промежутке времени ниже. Если Вы с этим не согласны, то дальнейшая дискуссия бессмысленна.

Странно, но вы почему-то всё время из моих фраз вырываете удобную для себя, отбрасывая всё остальное...
Естественно я с вами абсолютно согласен, производительность ниже. Однако, 1) как вы сами правильно подметили на ЛБГ-2016, что производительность не является основным показателем эффективности и вполне может при определённых условиях снижаться для повышения общей эффективности системы. 2) Проблема в том, что вы по какой-то не понятной мне причине "данные промежутки времени" всё время меняете. В статье (при рассмотрении партии из 24 заказов) вы берёте от заполнения системы т.е. с 3 дня. Сейчас вы считаете от запуска первого заказа. Может пора определиться, а как надо? Аналогичная ситуация с количеством заказов в партии. А может надо рассматривать другие периоды и объёмы? Тогда и цифры другие будут.

Сергей Жаринов пишет:

Андрей Николаевич пишет: ... НЗП и соответственно денежный поток в моей модели существенно лучше. ... и совершенно не требуется никакого ПО для формирования очереди. ...

Делать выводы - что "лучше" или "хуже" - на основе НЗП имеет смысл только при одинаковой производительности систем. НЗП это замороженные деньги, и их абсолютное значение на денежный поток прямого воздействия не оказывает. Например, если в системе поддерживается постоянный уровень НЗП, то независимо от его размера (мало, много или очень много) на денежный поток это вообще никак не влияет.

Согласен, что денежный поток не зависит от объёма НЗП (dCF/dt = T – OE – dI/dt,), если быть точнее не сам денежный поток CF (Cash Flow), а скорость его изменения dCF/dt. Однако, в случае изменения запасов dI/dt (изменение связанного капитала) компании уменьшится, что приведёт к увеличению приращения денежного потока. И компания начнёт получать более высокий денежный поток, который будет стабилен.
Во-вторых, I некоторым образом связан, с ОЕ, т.к. для обслуживания более высокого уровня запасов могут потребоваться дополнительные операционные расходы. Я думаю это очевидно.
Поэтому, очевидно, что чем меньше НЗП, тем эффективнее система.

Сергей Жаринов пишет: ...Ваше замечание про ПО также идёт мимо кассы, потому что для "формирования очереди" в моей модели достаточно навыков сложения "в уме" нескольких натуральных чисел от 1 до 5.

Я не имел ввиду вашу примитивную задачку. Я говорил о более сложных случаях реального производства. Мне кажется, что при увеличении количества оборудования, хотя бы до 20 единиц и номенклатуры до 500 (небольшой инструментальный участок), составлять очередь "в уме" уже будет проблематично.

Сергей Жаринов пишет: Лично мне всё уже понятно и никакого желания ничего смотреть больше нет.

Вы уверены? А вам не интересно, как это всё на реальном производстве работает в условиях вариабельности? Как мы "блошек гоняем" внедряя тянущую систему? Причём можно модернизировать (сделать более интересной) вашу задачку...