Я получил самый масштабный, запредельно сложный и ответственный проект за всю историю своей работы. Проект по перестроению позаказного производства на производство конвеерного типа.
Численность сотрудников: 600 человек.
Продукция: Электрощиты.

Существующая модель системы: на сборочный участок выставляется каркас, к нему подвозится телега с железом, телега с медной шиной и телега с комплектующими. И слесарь собирает это в том порядке, в каком ему удобно.
Сложности с построением конвеера в том, что:
- Невозможно встретить два одинаковых электрощита. Вся продукция заново разрабатывается под каждый конкретный заказ. Общая длительность выполнения разнится в разы. Длительность каждой из операция, соответственно, тоже. Изготавливаемая продукция АБСОЛЮТНО РАЗНАЯ. Для сравнения: это даже не разные марки легковых автомобилей, а легковушка, мотокаляска, луноход, асфальтоукладочный каток, и т.д. При том, все катки и луноходы между собой тоже все разные. Для специалистов: ВТЦ, ВЗП, НКУ, КРМА, ЩПТ.
- Из-за особенностей конструкции, невозможно сначала установить все железо, потом всю шину, потом все комплектующие. Если установить все железо, и начать устанавливать шину, то часть железа придется демонтировать, т.к. с шиной не подлезешь.
- Огромное количество брака по железу. Детали могут не подходить друг к другу. Отчасти это происходит из-за того, что Инженерный центр еще не выдал конструкторскую документацию в полном объеме на весь шкаф, но чтобы успеть выпустить продукцию по срокам заключенного договора, участок обработки металла по своим каналам «вырывает из рук» у инженерного центра «то, что есть» и запускает в работу.
- Затянутые сроки поставки комплектующих. При существующей системе мы в идеале начинаем сборку при поставке 80% комплектующих (они каждый раз разные, поэтому закупаются на каждый заказ) с расчетом на то. что к тому времени, как мы установим то, что есть, приедет все остальное. На деле, мы начинаем сборку, порой, имея едва-ли 40% деталей в наличии.
Плюсы:
Я имею поддержку операционного директора, и могу составлять рабочую группу из любых специалистов предприятия.
Я имею в распоряжении огромные площади, где разместить линию (или несколько линий).
Мне известно как минимум 2 примера успешной реалицизации подобного проекта. Один в Китае, другой в Германии. Но информации об этом у меня крайне мало, только лишь фотографии и рассказы людей нашего предприятия, которые были на тех предприятиях. Небольшая оговорка: на тех предприятиях производится только РУНН и при том все из типовых блоков.
Прошу поделиться похожим опытом, литературой. А я, в свою очередь, мог бы описывать здесь свои продвижения.

Хорошая задача.

Но давайте определимся с определениями.

Производство у вас по-определению позаказное, т.к. идентичных заказов не существует, а скорость комплектации отдельных шкафов отличается в разы.

Поэтому объясните, что вы имеете в виду под конвейером?

Как минимум нужно сделать доступ со стороны задней стенки. Если шкаф глухой, нужно сделать заднюю стенку съемной. Так, чтобы процесс монтажа шин не мешал всему остальному. ИМХО.

Основные этапы сборки электрощита таковы: сборка каркаса, установка железа, установка комплектующих, установка твердых шин, установка гибких шин, монтаж проводов, монтаж силовых кабелей, установка дверей, крыши и боковых стенок, испытания, наладка, облагорожка, упаковка. Под конвеером я понимаю создание нового участка, на котором будут происходить сборочные операции, а именно установка металла, комплектующих и шин. Выйдя с участка, шкафы будут готовы к монтажу проводов. Начальник хочет увидеть поточную сборку, т.к. это должно увеличить производительность, скорость выпуска, снизить требования к квалификации рабочих. Он хочет видеть подсборки. Например, подсобирать панели в отдельном месте, приклепывать к каждой DIN-рейки, короба, устанавливать комплектующие. Панель - это железная пластина во всю ширину шкафа, на которую крепятся автоматы и т.п. В то же самое время в шкаф устанавливаются боковые балки и дно. К тому времени, как они установлены, панели тоже готовы, их нужно только вставить в шкаф и закрепить на 4 болта. Таким образом - параллельность операций. Ну и все, что можно - вынести на подсборки и в шкаф уже вмонтировать целыми блоками.

Шкафы у нас бывают как двухстороннего, так и одностороннего обслуживания (двери и сзади и спереди), и обшивка устанавливается в самом конце.

Мне кажется, я не смогу выровнять длительность операций под время такта. Надо создавать минимум 3 независимых линии и распределять изделия по ним согласно классификации. например, если простая шинная система - то линия 1. Если шинная сборка весит килограммов 350 - то линия 2, и т.д.

Я просто пока что вижу только падение производительности от этой затеи. Если такт не выровнен, то рабочие будут простаивать. Я рад общаться здесь с вами об этом, потому что мои мозги начинают работать. Когда я варюсь сам в себе, мозги новых идей не выдают.

Попробую высказать несколько предложений...

1. Лично видел достаточно много производств разной "щитовухи"...
2. Везде ситуация очень похожая на Вашу...

Предложения:

1. Разбейте изделия не по массе, а по сложности 3-4-5 групп (конвейееров).
2. Попробуйте взять в качестве прототипа не АвтоВАЗ (изделие движется - рабочие места постоянные), а Боинг (изделие постоянно - рабочие места движутся).
3. Там последовательно к изделию (самолёту) подходят рабочие разных специальностей, и соответственно разных квалификаций. Ваше производство, с моей точки зрения очень похоже (по типу).
4. Всё это позволит Вам, с учётом сложности и объёма работ "сколотить" бригады разных специальностей и разного количества рабочих, для решения разных задач.
5. Сигнал о готовности изделия к новой технологической операции можно организовать простым дедовским способом... Жетон, вымпел, окурок... "Чё угодно"... Это детали... Но мне кажется самое правильное передовать рабочие чертежи., по принципу "1 изделие - 1 чертёж", с отметкой об окончании технологической операции с указанием времени начала и конца трудовой деятельности... Это даст массу информации для аналитики трудозатрат...

Преимущества:

1. Возможность разделить производство "простых" и "сложных" изделий.
2. Организовать заготовительное производство ("предсборка").
3. Сократить потребность в высококвалифицированных рабочих. На относительно простых работах, а их на вашем производстве ~ 70%, можно использовать ПТУшников и "иностранных специалистов" с минимальным умением читать электросхемы... После него всегда придёт "спец", который будет подключать и сдавать шкаф. Если, где ошибка покажет, исправит, научит... В следующий раз не повториться...
4. Бонус - обучение, передача опыта, перспективы у "молодых" профессионального и материального роста.
5. Не пожалейте чуть-чуть денег на цеховую тару на "ручной тяге"(тележки, не роклы!!!)... обычный человек может толкать до 400 кг. Взял тележку укатил-откатил и всё... Особенно для чартерных рейсов предсборка-изделие...

В доходы:
1. Резкое снижение времени выполнения заказов.
2. Резкое снижение потребности в высококвалифицированных рабочих.
3. Снижение ФЗП, если с умом, то минимум в 2 раза... Как Вы его потратите, дело политическое... Думаю надо поделиться со "спецами" и инженерами... Но это не мой вопрос...
4. Резкое снижение расходов на перемещение.
5. Стандартизация технологических операций.
6. Снижение незавешённого производства.
7. Может ещё чего набежит... Извините всё обдумывать некогда...

В расходы:
1., 2., 3... Вам столько придётся ломать привычек, вам столько придётся всех убеждать, вам столько придётся "пахать"...

P.S. Боинг выпускает 1,5 штуки/день...

... У Boeing'а, кстати, самолеты собираются также, как и машины на Автовазе - конвейеерно... Почти также... Некоторые последовательные операции конечно на стоящем ВС, без перекатки..

Поток и конвейер - это завершение преобразований, не начало. Пример Boeing'а, очень кстати - они тоже перешли на конвейерную сборку ВС, но эта была цель и завершение большого проекта. У Вас - такая-же непростая ситуация, все под-заказ, все - разное.

1. Измените технологию и перейдите на модульную конструкцию (+ ит-система - "конфигуратор"). И,да, сделайте несколько линий, по типам эл.шкафов (наверняка - Германия и Китай так работают. Boeing - именно так).
2. Создайте гладкий процесс планирования и закупки ПКИ для комплектации.
2. Добейтесь б/м низкого % брака. Начните с того, что "не впускайте" его на линию. Т.е...
3. ...создайте процесс комплектациии мест у конвейере. Для этого...
4. Система вытягивания + канбан/супермаркет деталей и сборок с предыдущих переделов/скалада.

Только после этого - конвейер. Начните с окончательной сборки, потом продлите его в начало, если возможно.
Если будете сразу внедрять конвейер - просто преобразуете свою сборку в сборку с использованием конвейера.

Кстати, у Вас правильные сомнения. Для достижения "быстрее-дешевле-эффективнее" конвейер - не всегда оптимальное решение.

Как я понимаю, необходимо перейти от кустарного производства (один слесарь производит изделие от начала до конца) к использованию разделения труда.
Первое, что нужно сделать - выделить отдельные операции и определить их последовательность для основных изделий.
Далее может быть следует выделить отдельные линии по принципу "принципиальные различия в наборе операций".
Идею введения времени такта думаю следует забыть. Слишком много сложностей и может вообще закончиться ничем.
В качестве альтернативы предлагаю обратить внимание на "барабан-буфер-канат", который вводит буфер - время, отведенное на сборку конкретной модели от начала до конца.
Надо идти к тому, что без завершения проектирования производство не начинается, без наличия всех комплектующих - аналогично.

Ден пишет: Я просто пока что вижу только падение производительности от этой затеи. Если такт не выровнен, то рабочие будут простаивать. Я рад общаться здесь с вами об этом, потому что мои мозги начинают работать. Когда я варюсь сам в себе, мозги новых идей не выдают.

В. Вайсблех:

1., 2., 3... Вам столько придётся ломать привычек, вам столько придётся всех убеждать, вам столько придётся "пахать"..

С. Питеркин:

Поток и конвейер - это завершение преобразований, не начало.
..........................................................
Только после этого - конвейер. Начните с окончательной сборки, потом продлите его в начало, если возможно.
Если будете сразу внедрять конвейер - просто преобразуете свою сборку в сборку с использованием конвейера.
Кстати, у Вас правильные сомнения. Для достижения "быстрее-дешевле-эффективнее" конвейер - не всегда оптимальное решение.

Поддерживаю Вячеслава и Сергея.

По отзывам видно, насколько квалифицированные производственники здесь собрались. Это замечательно.

Но я хотел бы обратить внимание Дена на вопросы другого рода.

1. Почему конвейер? Так хочет генеральный или это результат мозговой атаки топов на проблемы предприятия? Отсутствие конвейера - это действительно "узкое место" предприятия?

2. Вопрос "ниже пэйджера": Стоит ли браться за проект, если в него не веришь? "Я просто пока что вижу только падение производительности от этой затеи"

3. Вы подходите к этому проекту как к ПРОЕКТУ, то есть с точки зрения дисциплины "Управление проектами"? У Вас есть Устав проекта, утвержденный Генеральным? Согласны ли Вы с тем, что проект может вытянуть только КОМАНДА единомышленников? У вас есть команда проекта с руководителями, обладающими нужными полномочиями? У проекта есть спонсор? Видите ли Вы реальную, не на словах, заинтересованность и поддержку Генерального?

4. Какая у Вас должность и сколько начальников между Вами и Генеральным в оргструктуре предприятия?

Ну, и после ответов на эти вопросы можно начать решать, делать или нет доступ со стороны задней стенки

Ден пишет: Шкафы у нас бывают как двухстороннего, так и одностороннего обслуживания (двери и сзади и спереди), и обшивка устанавливается в самом конце.

Обслуживание - это одна часть пьесы. Монтаж - другая. Если проблема с монтажом шин, то ее нужно решать. Как сделать так, чтобы монтаж шин и блоки внутри не мешали друг другу? Почему не сделать наоборот, сначала блоки, потом монтаж шин? Или и то, и другое одновременно? Что для этого нужно? Как это теоретически можно сделать?

Решаете вопрос в теории, потом думаете как это реализовать на практике.

Почему не сделать все шкафы двухсторонние? Имеется ввиду не для обслуживания, а для монтажа? Монтажа шин?

Почему не сделать блочную конструкцию и вставлять готовые блоки внутрь шкафа? В каждом блоке должны быть УЖЕ вмонтированы шины и остается только вставить их на место, в шкаф?

В чем отличие?

Попал я как-то в конце 80-х, начале 90-х в Южную Корею, на судоверфь. Строили большие суда.
У них они собирались из блоков (со всей начинкой, шинами, кабелями и т.д. внутри) и вылетали с верфи как пирожки с конвейера - каждые несколько дней. У нас же (CCCP) в то время все еще была старая технология. Сначала делаем корпус ("шкаф"), потом тянем кабеля ("шины"...) Те - выплевывали судно раз в неделю, мы - два раза в год.

Вальчук Виктор Васильевич пишет: Надо идти к тому, что без завершения проектирования производство не начинается, без наличия всех комплектующих - аналогично.

+1.

Увы....как это напоминает стройку. Первое, что бросилось в глаза - почему последовательность монтажа определяет слесарь? Разве она не должна быть определена конструкторской документацией?

Каковы действительные причины, заставляющие начинать этап производства до выдачи конструкторской документации? Конструкторское бюро свое или внешнее? Если внешнее, подбирается ли оно по конкурсу, каковы условия конкурсного отбора?

Сделаны ли какие-то попытки, чтоб организовать поток (поэтапную выдачу документации в произодство согласно последовательности сборки) именно в цепочке "конструирование-производство" - в первую очередь? Ведь без этого потока не будет и потока в цепочке "цех - склад ГП".

И еще +1 к Евгению. У ТС есть если не сертификат, то хотя бы личные знания о стандартах проектного управления?