Евгений пишет: ...Любое отклонение в потоке входа заказов с рынка в рамках 1 часа может привезти к полному краху этой выстроенной математической модели...

Не совсем так.
1. При исполнении заказа надо планировать максимальное время (хотя японцы призывают брать минимальное) с учётом вариабельности.
2. Необходимо предусмотреть возможные способы компенсации потерь времени. Это могут быть продлёнки, рабочие субботы. При непрерывном режиме работы оборудования это только резерв мощности.
3. Предусмотреть наличие буфера заказов на входе и ГП на выходе, если это возможно.
Реализовав это проблем с исполнением заказа не будет.

Так я об этом как раз и написал в предыдущем письме:

Евгений пишет: Ответ как бы лежит на поверхности (и его Андрей Николаевич сформировал достаточно точно) - это сформировать "правильный буфер заказов" со сроком 1,5-3 месяца на входе и уже из него выбирать нужные нам заказы и строить фактический план производства в рамках установленной модели и идти в ГЕМБА и не допускать там никакой вариабельности!

Андрей Николаевич пишет: 1. При исполнении заказа надо планировать максимальное время (хотя японцы призывают брать минимальное) с учётом вариабельности.

С этим все понятно! Берем высшую точку стабильной вариабельности и от нее пляшем и задача - не допустить выхода за максимальную границу - т.е. ни при каких случаях не допустить отклонения ФАКТ>ПЛАН! И на это должны быть заточены все задачи подразделений и скорректирована мотивационная программа!

Андрей Николаевич пишет: 2. Необходимо предусмотреть возможные способы компенсации потерь времени. Это могут быть продлёнки, рабочие субботы. При непрерывном режиме работы оборудования это только резерв мощности.

С этим тоже все понятно! Если в какой-то момент времени не укладываемся в плановое максимальное нормативное время, то мобилизируем все силы, чтобы не произошло дальнейшего наслоения заказов друг на друга.
Задача - максимально быстро выправить факт к установленному плану!

Андрей Николаевич пишет: 3. Предусмотреть наличие буфера заказов на входе и ГП на выходе, если это возможно.

А вот здесь проблема может быть в реализации...
А если не возможно? Нет возможности создать буфер на входе?
Заказчики строптивые пошли - не хотят размешать заказ на месяц вперед!

Сергей Жаринов пишет: ... НЗП в своём же решении посчитали неверно (правильная цифра 3,17, - легко проверить по закону Литтла).

А при чём тут закон Литтла (Запасы процесса = скорость потока × время цикла)? Это странная формула. Запасы в любой момент времени можно посчитать, а вот скорость производственного потока (особенно дискретного) спидометром не измерить. НЗП обычно считают, как среднедневной остаток за период. Кстати, вы в вашей работе так и делали. Не путайте людей, пожалуйста, я всё посчитал верно. Кстати, как вы определили скорость потока, что у вас 3,17 получилось?

Сергей Жаринов пишет: Более важно: у Вас теоретически минимальное время выполнения всей программы из 24 заказов составляет 39 дней, а для приведенного примера будет 42 дня. И есть ненулевая вероятность того, что при выходе на стабильный режим работы за 6 дней может не набраться полный комплект. То есть быстро съедите буфер и система время от времени начнёт простаивать. Значит средняя производительность будет меньше максимальной. Иными словами не выполнено главное условие задачи (пост #42410): минимизировать - как Вы называете - "время протекания процесса" при максимальной производительности? Не говоря уже про Ваше обещание сделать так, чтобы сроки выполнения каждого заказа были "постоянными, что должно быть конкурентным преимуществом". Вы заказчику не только постоянные, но вообще никакие сообщить не можете.

Сергей, а что вы вдруг стали апеллировать к времени исполнения заказа (программы), вас же он не интересует. Я пытался указать вам, что пример не корректен и приведёт к постоянному росту времени исполнения заказа:

Андрей Николаевич пишет: Кроме того, рост ВИЗ неизбежен с каждым 2 и 4 изделием (имеют 2В), т.к. в каждом заказе есть В - производительности станка В не хватит. Поэтому было бы разумнее рассмотреть вариант с отказом от некоторых заказов по определённым правилам, что бы ВИЗ было постоянным. Да и для такого типа задач обязательно нужно исходное положение (где какие запасы расположены).

Сергей Жаринов пишет: В Вашей логике у меня есть гораздо более примитивно простое решение. Запускать по одному заказу - пока полностью не будет обработан. Тогда среднее время производственного цикла всегда будет ровно 4 дня, а НЗП - 1 штука. Меньше даже теоретически не бывает.

Стоп, а почему тут опять НЗП, вы уж определитесь...

Андрей Николаевич пишет: Правда производительность системы в несколько раз ниже (24 изделия будут изготовлены за 96 дней), но это, видимо, Вас не должно беспокоить.

Секундочку, это вас она не беспокоит. Если исключать двойные В, то производительность (заказов/день) увеличится.

Корректировать задачу будете? Время исполнения заказа учитываем как параметр?

Евгений пишет:

Андрей Николаевич пишет: 3. Предусмотреть наличие буфера заказов на входе и ГП на выходе, если это возможно.

А вот здесь проблема может быть в реализации...
А если не возможно? Нет возможности создать буфер на входе?
Заказчики строптивые пошли - не хотят размешать заказ на месяц вперед!

Помните, я писал уже, что есть три вида запасов которые перетекают друг в друга: НЗП, время, мощности. Выбор за вами. НЗП скорее всего не получится, заказы уникальны, хотя наверное, не все. Постоянные клиенты есть? Ну и конечно люди или оборудование.

Андрей Николаевич пишет: 2. Необходимо предусмотреть возможные способы компенсации потерь времени. Это могут быть продлёнки, рабочие субботы. При непрерывном режиме работы оборудования это только резерв мощности.

Андрей, так Вы про utilization 24% все время говорите что ли??? При таком запасе мощностей - можно легко и 2 и 3 станка из 10 отключать. А как только Вы начинаете говорить о том же о чем я - 24 часа, 7 дней в неделю - так и Вы сразу говорите "только резерв мощности"...

Роман Пантелеев пишет: Андрей, так Вы про utilization 24% все время говорите что ли??? При таком запасе мощностей - можно легко и 2 и 3 станка из 10 отключать. А как только Вы начинаете говорить о том же о чем я - 24 часа, 7 дней в неделю - так и Вы сразу говорите "только резерв мощности"...

Ваш "utilization" мне не понятен поясните, что за зверь!

Андрей Николаевич пишет:

Роман Пантелеев пишет: Андрей, так Вы про utilization 24% все время говорите что ли??? При таком запасе мощностей - можно легко и 2 и 3 станка из 10 отключать. А как только Вы начинаете говорить о том же о чем я - 24 часа, 7 дней в неделю - так и Вы сразу говорите "только резерв мощности"...

Ваш "utilization" мне не понятен поясните, что за зверь!

Смотрим capacity utilization = Loading time / Total time. Loading time отличается от Total time только unscheduled (внеплановая работа) и not scheduled ("не запланировано"). Loading time - время загрузки. Единственное расхождение по utilization может быть только в том включать в него внеплановую работу или нет. У нас часто говорят загрузка 80% - это тот же самый capacity utilization.

Андрей Николаевич пишет: А при чём тут закон Литтла (Запасы процесса = скорость потока × время цикла)? Это странная формула. ...

Это не "странная формула", а один из фундаментальных законов динамики материальных потоков. Нужно только понимать, как и когда его можно применять. У Вас стабильно работающая система со средним временем производственного цикла 4,75 дней. Её производительность (скорость потока) 4 заказа за 6 дней, то есть 2/3 заказа в день. Значит средний размер НЗП в системе должен быть 4,75 х 2/3 = 3,17 шт. В точности такую цифру Вы и получите, если правильно посчитаете. А сейчас в Вашей таблице НЗП по дням есть ошибки.

Андрей Николаевич пишет: ... скорость производственного потока (особенно дискретного) спидометром не измерить. ...

Как видите, легко обошлись без спидометра. Когда во всём этом разберётесь - пойдём дальше.

Сергей Жаринов пишет: Это не "странная формула", а один из фундаментальных законов динамики материальных потоков.

Прикольно. Сколько раз не считал по разным формулам запасы в потоке, все равно получалось примерно также, как и без подсчетов у простых мужиков в производстве. В производстве годами эти кучки формировались и шлифовались. Теперь не считаю. Вот как есть, так и есть! Это отправная точка для оптимизации. Дальше просто смотрю как меняется уровень запаса и из чего он складывается.

Практика и никакой математики!

Игорь Рыжкин пишет: ... Сколько раз не считал по разным формулам запасы в потоке, все равно получалось примерно также, как и без подсчетов у простых мужиков в производстве. ...

А я две цифры перемножил и сразу понял, что у Андрея Николаевича ошибка! Прикольно, да?