Андрей Николаевич пишет: Снижение колебаний ваша первоочередная задача. Без неё вы даже спланировать ничего не можете. Т.е. вы не управляете производством, а оно управляет вами!

Наличия вариабельности процесса в диапазоне 30% - плохо! Чем ниже вариабельность - тем лучше и это я думаю, что все здесь присутствующие понимают!
И мероприятия в этом направлении ведутся...

Но, мы говорим не о вариабельности, а о логистике - о правилах движения заказов в ПС.
При даже хоть малейшей вариабельности - смысла в детальном планировании я не вижу!
И это я увидел реально своими глазами - когда сравнил движение п/ф и заказов по плану (который предварительно был составлен и сброшен на участки) и без него (когда Мастер принимал решение самостоятельно, что брать в работу на операции)...

Поэтому я считаю первоочередным выстроить Логистику - Логистическую модель и время выполнения операции принять как "минимум" порога вариабельности или усредненное...
А потом уже идти в ГЕМБА и повышать эффективность с Работниками, где в качестве мотивации оценивать объем выполненных заказов в месяц в целом по производству и от них распределять прибыль...
А нормативы потом просто подтягивать к реальному положению дел через какой-то отчетный период (квартал, месяц или неделя)...

Андрей Николаевич пишет:

Роман Пантелеев пишет: Легко сказать: робот - сделает без вариабельности...

Основная проблема роботов в точности позиционирования. Пример, поставить деталь с точностью в 0,1мм робот пока не в состоянии. Т.к. для для обеспечения 5-6 степеней свободы надо 3-4 шарнира, каждый даёт погрешность. Если степени свободы убрать, то пропадает универсальность манипулятора. Кроме того, на детали должны быть две пары базовых поверхностей, одна для робота, другая для приспособления, куда надо деталь установить.
Хотя для прессового производства, нет требований по точности позиционарования.

Если у робота несколько механизмов - то дело будет не только в точности позиционирования. Допустим есть манипулятор кука, есть транспортная дорожка, есть намотчик, есть отрез, и т.д. Чтобы все это дружно работало - Вы либо делаете их интерактивными (ожидающими определенных состояний от других частей), либо выстраиваете все подчиненным ограничению. Если они интерактивные - они будут проводить определенное время в ожидании. Соответственно максимальная мощность, рассчитанная по мощности элементов никогда не будет достигаться.
Просто роботы воспринимают как что то волшебное и надежное. Но только разработчики знают, что на самом деле у составных частей мощность куда выше, чем выдает конструкция в целом. Это же самое знают создатели конвееров. Это же знают те кто проектируют трубопроводы.

Евгений пишет: Поэтому я считаю первоочередным выстроить Логистику - Логистическую модель и время выполнения операции принять как "минимум" порога вариабельности или усредненное...
А потом уже идти в ГЕМБА и повышать эффективность с Работниками, где в качестве мотивации оценивать объем выполненных заказов в месяц в целом по производству и от них распределять прибыль...
А нормативы потом просто подтягивать к реальному положению дел через какой-то отчетный период (квартал, месяц или неделя)...

Хорошо, а как вы собираетесь строить логистическую модель без планирования? Что вы будете улучшать в гембе если у вас нет стандартов работы, где каждый работает так, как понимает процесс? У вас каждый работает как свободный художник...

Андрей Николаевич, я Вас поддержу - планирование нужно. Но когда Вы хотите попасть из пункта А в пункт В в определенное время - как Вы планируете?

Евгений пишет: ... считаю первоочередным выстроить Логистику ... .

Евгений, Вы на правильном пути. И не заморачивайтесь по поводу вариабельности выполнения отдельных операций на станках. Даже если она у Вас 30%, всё равно это на пару порядков меньше того, что обусловлено мелкосерийностью исходных заказов. Поэтому даже если до нуля доведёте, то на общем фоне просто не заметите. Потратите время, а результат будет как от лечения мёртвого припарками. На Тойоте это имеет смысл, потому что из-за массового производстве такая вариабельность изначально невелика, плюс они дополнительно выравнивают график запуска конвейера с помощью специального сиквенсинга.

Что касается логистики. Общая модель управления с двумя сегментами, разделёнными точкой комплектации, про которую я рассказывал на семинаре, предназначена для случая, когда есть ярко выраженная сборка. То есть многие ДСЕ имеют высокую степень взаимозаменяемости. Насколько я понимаю, у Вас не так. Кроме того, у Вас нет долгосрочного портфеля заказов, так что нечего выравнивать по выпуску. Поэтому модель ещё проще. Внешняя синхронизация прямо по рынку. А главная задача управления производством - поддержка стабильной работы CCR. В данном случае не важно, что там внутри, - А, V или даже Х. Посмотрите мою статью "О детальном и укрупнённом планировании" (она есть на диске). Там приведён простой пример про 4 станка и 4 изделия с разными маршрутами обработки. И сразу переходите от буфера времени перед CCR к общему буферу запасов. Мне кажется, это то, что Вам нужно.

Роман Пантелеев пишет: Андрей Николаевич, я Вас поддержу - планирование нужно. Но когда Вы хотите попасть из пункта А в пункт В в определенное время - как Вы планируете?

Считается обратным отсчётом. Пусть Т - искомое время выезда из А; t - норматив времени на перемещение из А в В; Δt - допустимое отклонение (как вариант, в три сигмы) норматива времени; Ч - планируемое время прибытия. Тогда,

Т = Ч - (t + Δt)

Гораздо более показательна задача с тремя пунктами: "Во сколько надо выехать, если надо выполнить 3 маршрута А→В→А (норма t₁ ± Δt₁ ), А→С→А (норма t₂ ± Δt₂ ) и A→D→A (норма t₃ ± Δt₃ ) до времени Ч.
Тогда,

Т = Ч - (t₁ + Δt₁ + t₂ + Δt₂ + t₃ + Δt₃)

Причём если Δt составляет 50% от t, то вы можете потерять до 33% вашего времени. Пусть t₁ = t₂ = t₃ = t₄ = 2, тогда

t₁ + t₂ + t₃ = 6; а Δt₁ + Δt₂ + Δt₃ = 3; 3/(6+3)=33%

В этом случае, вы ещё смогли куда-нибудь съездить, если Δt снизить до 10% от t; а t₁ = t₂ = t₃ = t₄ = 2; тогда Δt₁ = Δt₂ = Δt₃ = Δt₄ = 2 * 10% = 0,2; тогда максимальные потери могут быть всего (0,2*4)/(8+0,2*4) = 9,1%

При этом, результативность поддерживается не на абсолютном уровне,но на достаточно высоком. Надеяться на математическое усреднение можно, но при этом по "закону подлости" закону Мерфи у вас периодически будут появляться вылеты по исполнению заказов.

Андрей Николаевич пишет: Т = Ч - (t + Δt)

Кстати, японцы планируют не так, а так:

Т = Ч - (Т - Δt), только у них есть запас времени. Т.е. Т = Т - ΔT, где ΔТ - примерно 5 - 15% от Т. Это сделано, для того, чтобы факт исполнения сравнивать с лучшим временем исполнения операции, а не с средним или худшим. Это делается для выявления проблем и их последующего решения и сокращения колебаний.

Сергей Жаринов пишет: ...не заморачивайтесь по поводу вариабельности выполнения отдельных операций на станках. Даже если она у Вас 30%, всё равно это на пару порядков меньше того, что обусловлено мелкосерийностью исходных заказов...

Сергей, поясните пожалуйста, что вы понимаете под мелкосерийностью.

Андрей Николаевич пишет: Считается обратным отсчётом. Пусть Т - искомое время выезда из А; t - норматив времени на перемещение из А в В; Δt - допустимое отклонение (как вариант, в три сигмы) норматива времени; Ч - планируемое время прибытия. Тогда,

Т = Ч - (t + Δt)

Отклонение может быть и в плюс, и в минус.

Тогда Т = Ч - (t ±Δt)

Андрей Николаевич пишет:

Роман Пантелеев пишет: Андрей Николаевич, я Вас поддержу - планирование нужно. Но когда Вы хотите попасть из пункта А в пункт В в определенное время - как Вы планируете?

Считается обратным отсчётом. Пусть Т - искомое время выезда из А; t - норматив времени на перемещение из А в В; Δt - допустимое отклонение (как вариант, в три сигмы) норматива времени; Ч - планируемое время прибытия. Тогда,

Т = Ч - (t + Δt)

Когда Вы не ездили ни разу по этому маршруту откуда Вы берете "норматив"?