Михаил Шустер пишет: Найдете одно несоответствие - ставлю ящик коньяка. Отвечаю

Михаил, Ваc на мякине не проведешь.

Давайте попробуем.

5) Методики поверки неадекватны

Кем разрабатывается и утверждается методика поверки?
Что значит неадекватна?
Если методика утверждена уполномоченным органом, что значит неадекватна?
Кто это определил и как?

Александр Филонов пишет: Давайте попробуем

1) Чем отвечаете? Чтобы я знал, на что потрачу время, открыв Закон
2) Вы должны указать конкретное несоответствие между сказанным мною и требованиями Закона об измерениях. А не Вашими представлениями о том, как должно быть и как Вы меня поняли.
Заодно затронем тему крючкотворства. В системной деятельности это абсолютно деструктивный процесс.
Сами посудите: целая страница ушла почти на ничто, навредив концентрации внимания.
Хотя пока что ситуация под контролем

Михаил Шустер пишет: целая страница ушла почти на ничто, навредив концентрации внимания.
Хотя пока что ситуация под контролем

Понятно. Тогда отложим до лучших времен.

Изложенное выше необходимо для подготовки к действиям, которые можно разделить на:
а) Больше зарабатывать
б) Меньше тратить
в) Не терять достигнутое

Другими словами:
1) Найти и проводить бизнес-идею
2) Устранять муду
3) Устранять несоответствия

Все взаимосвязано, конечно. Во главе угла стоит продуктивная идея и ее продвижение. Предприятие, которому нечего предложить рынку, обречено, сколь совершенной не были б СМК и производственная система. В этом случае действия по наладке СМК и устранению муды сами являются настоящей большой мудой.

Чтобы отделить мухи от котлет, примем еще одно разделение:
1) Операционная деятельность, управление процессами
2) Инновационная деятельность, управление проектами

Предприятие живет и получает прибыль благодаря операционной деятельности. Которая самоорганизуется на основе реализованных когда-то проектов: найти бизнес-идею, разработать продукт, построить производство, набрать и обучить людей, выпустить и продать продукт.
Операционная деятельность - результат прошлого: проб, ошибок, успешных и неуспешных проектов, событий, удачных и неудачных решений. Все это образует систему управления, как сгнившие останки растений и животных образуют чернозем. Система рабочая, но в ней много людей и процедур для решения проблем, которые были в прошлом. Эта избыточность как производственные запасы: с ней-дорого, но и без нее никак. Тут (как и везде) главное - знать меру.
Операционная деятельность-область для наведения порядка инструментами СМК и Лин

Инновационная деятельность-то, что создает преимущества, движет вперед или, на худой конец, удерживает на плаву. Без успешных проектов, нацеленных в рынок, предприятие гибнет. В интересах исходной темы, это (бесконечное) направление я раскрывать не буду

Закончу пост следующим важным соображением.
Операционная деятельность - это процессы
А каждое изменение процессов - это проект, то есть мероприятия, которые нужно спланировать, выполнить и оценить.
Стало быть, СМК и кайдзен - это управление проектами

Договоримся, что СМК - это подсистема управления предприятием, которая выявляет, исключает и предупреждает несоответствия. В товарах, услугах и процессах их создания

Процессы можно разделить на:
1) производственные
2) все остальные

Главный процесс-производственный, он создает товар, которым живет предприятие
Все остальные процессы вливаются в этот процесс, как ключи-в ручейки, ручейки в речки, речки-в реки... не совсем так, это плохое упрощение, временное, потом уберу.
Во главе главного процесса - процесс маркетинга, который и определяет "течение реки". Если представить совокупность всех процессов, как канбан, маркетинг - то, что вытягивает этот канбан, создает течение из всех впадающих друг в друга ручейков и речек. Хорошо ли, плохо ли, вся эта водная система притерлась и работает.

Тут борюсь с искушением обыграть образ: туда ли течет вода, каким расходом, теми ли путями, как справляется с осадками, засорами; образ плотин, каналов, поворот рек... всему можно найти аналог...

Примем для простоты, что недостатка в заказах нет. Тогда целью производственного процесса является выполнение заказов, а критериями - скорость и себестоимость. Допустим, во главе стоит MES система, которая JIT рассчитывает движение материалов и ДСЕ по производству, а также график подачи покупных материалов на питатели конвейера. Допустим, графики оптимальны по выбранным критериям, оптимальность поддерживается пересчетом расписаний, задания тут же доводятся на рабочие места и исполняются.

Что здесь не так?

Допустим, план идеальный: минимум переналадок, минимум запасов, заделов, максимум загрузки оборудования. Рабочие идеальны, работают только по плану. Что мешает?
Брак
Причем, сам по себе брак копеечный. Однако, недостаток каждой забракованной детали приводит к необходимости пересчета расписания, а делать это чаще, чем раз в смену, мягко говоря - проблематично. Значит начинаем усложнять правила и алгоритмы планирования: буфер, задел, запас. Даже если брак 100% устранимый, производственный процесс стал сложнее и дороже. Наверное, нужно идти по пути усложнения алгоритмов. Но есть и второй путь - управление качеством.

Сейчас я говорю не о TQM, а только о том качестве, что не связано с совершенством конструкции, определяющей потребительскую ценность, способность продаваться. То есть качество, как соответствие между тем, что ушло потребителю и тем, что хотел конструктор

Первый барьер браку - контроль, это очевидно. Приемочный, операционный, входной. Испытания приемочные, квалификационные, периодические. Здесь есть две темы:
1) Предмет контроля: объект, объем выборки, параметры, допуск, метод, инструмент
2) Неотвратимость контроля: в ИСО9001 эта тема называется "Идентификация и прослеживаемость"

№ 1 зависит от таланта конструкторов и технологов. Они задают требования, для того, чтобы сравнивать с ними продукт. Эти требования могут быть и неудачны.
№ 2 зависит исключительно от организации. Требования, заданные конструктором и технологом, должны быть неуклонно исполнены, удачны они или нет.
№1 - ненадежно, почти все зависит от человека: опыт, искусство, талант, настроение...
№2 - при желании-очень надежно, слабо зависит от человека. Главное-найти и применить правильные методы

Большой ли смысл в сильной №2 при проблемах в №1

Итак, система качества - это тема №2. Ее назначение - обеспечить, чтобы точно исполнялись требования, установленные в теме №1. Разница между требованием и результатом его проверки называется несоответствие.
Недостатки (несовершенство) и Избытки (муда) закладываются в требования при их разработке. Система качества только воспроизводит их "в металле". СМК-это проигрыватель с колонками, требования-пластинка. Они должны точно подходить друг другу; результат определяет слабое звено, избыток сильного звена простаивает, не оправдывая своей стоимости.

Смысл СМК в том, чтобы не было несоответствий. То есть, все требования, что мы установили, должны исполняться. В том числе дурацкие-иначе зачем создавали? По хорошему, СМК не должна ставить под вопрос дурацкость требования, создающего несоответствие: раз есть-значит должно быть исполнено. Но при этом должен быть задействован механизм, отвечающий за изменение требования.
Если бы это было так! У нас действуют два механизма: один плодит требования, другой ложит на них без всякой селективности. Итог - дурацкие противоречивые документы, требования и практика, самая живучая муда. Вот Дмитрий пишет, они избавились от документов. Тут хотелось бы узнать, а что взамен? Предприятие не может работать без правил и работает по ним неписанным. Просто без документов этих правил никто толком не знает и не может разобрать, где муда, а где пацанское требование. А хуже-когда требование нужно, а его нет. Или оно ошибочное, из прошлой жизни

Хочешь иметь ноль несоответствий?
1) устраняй несоответствия, или
2) меняй требования
Требования устанавливают уровень качества
СМК обеспечивает его достижение
Несоответствие - это когда разница "как есть" и "как требуется" больше разрешенной
Если разница не измерена - несоответствия нет
Если требование "измерить" не установлено - измерения нет, нет и несоответствия

Тут главное - всех не перемеряешь

Какие требования являются основой производственного процесса? -чертеж, разумеется
А в каждом чертеже, пускай 10 геометрических размеров. Плюс к тому:
-Ссылка на ГОСТ на материал
-Указания по сварке и неразрушающему контролю
-Указания по термообработке
Пусть суточное задание - 10 000 деталей
Проверить соответствие всего этого хозяйства чертежу нереально
Что делать - учебник технолога для техникумов за 1936 год и далее. Селективность: ответственные конструктивы, паспортизируемые детали, техпроцессы, операция "Контрольная", контрольные карты. Постановка на производство. Ничего не надо придумывать, все отлично придумано и отработано. Не надо словоблудий и дао Тойоты: сделай нормальный техпроцесс! сделай по нему установочную партию! учитывай в нем опыт! не отклоняйся от техпроцесса! и будет счастье!
Ну и штришок-не забудь про идентификацию, что ЭТА деталь соответствует вот этой партии, маршруту, заданию, протоколу измерений. То есть именно на нее распространяется штамп "Годен"

Это 80% всей Большой СМК. Если этого нет-остальное не нужно
Собственно, все это есть в MES системах. Но я не о них, они дороговаты и ничего не стоят, пока нет техпроцессов. А их очень часто нет или есть такие, что не стоят бумаги, на которых написаны

Предыдущий пост очень показателен. С точки зрения технологов, это азы, коню понятно, написано в учебниках. Однако, этим идеям 60 лет! И, к сожалению, многие остановились на этих идеях. Для них ИСО9001 - заумный документ ни о чем. А это совсем не так, СМК - развитие и удешевление основных идей
С другой стороны, много людей натасканы на ИСО 9001, не понимая идей, которым 60 лет. Ну это как, скажем, питаться одними пряностями без мяса, которому они придают вкус. На мой взгляд, глупости применения ИСО происходят из-за такой подмены: внедренцы не понимают главного. Приправы нужны, чтобы приготовить мясо. Его можно приготовить без приправ, это будет не так вкусно, но съедобно и питательно. Приправы без мяса никакого смысла не имеют. Но внедренцы не умеют работать с мясом

Работа с "мясом" отлаживалась в первой половине 20 века и где-то до 50-х годов все было просто и понятно. В эволюции модели качества это первый и второй этап (см, например, www.aup.ru/books/m93/1_3.htm - первое, что нашел гугл). На третьем этапе новое, имхо, убило часть хорошо работающего старого, на следующих этапах это повторилось по нарастающей. То есть, на каждом этапе "переосмысление старого" происходит с потерями для него. Дисциплине "Управление качеством" учат обычных школьников без образования и опыта какой-либо работы. Хотя по моему глубочайшему убеждению, это должна быть просто вторая специальность для неглупого технолога.

Понятие о том, что с качеством нужно что-то думать, появилось, когда массово стали рваться паровые котлы. Можно сказать, что это послужило толчком для изобретения требований и контроля. Когда в конце конвейера стало слишком много бракованных автомобилей, изобрели операционный контроль. К началу 50-х борьба за качество пошла по пути увеличения контроля. Но это тупик: из-за колоссального роста затрат на качество. К тому же, контроль не гарантирует от недостатков конструкции, которые при хорошем контроле выходят на первый план. Поэтому нужно придумать что-то такое, чтобы и качество, и контроля поменьше. Тут два направления, техническое и организационное
Техническое - сделать процесс максимально независимым от человека. ЧПУ. Роботы. Технологическая оснастка. Комплексные измерительные стенды.
Организационное - устранить условия возникновения несоответствий. Сместить контроль от их выявления и устранения в сторону предупреждения. Устранять не сами несоответствия, а их источники.
Элементарно:
-рабочий наточил 100 деталей по чертежу, а чертеж не тот (устарел, есть новый)
-ОТК поставил штамп, а инструмент врет (не поверен)
-штамп ОТК есть, а размер не бьет (померили не ту деталь, для которой штамп)
-металл недокален т.к. термист забыл дома часы
-вал сломался, поскольку не та сталь (принята проверкой сертификата)

Сначала британская военщина, а потом и другие провели подробный анализ подобных проблем и систематизировали их в стандартах ИСО серии 9000, образца 1987 года. Заметим, что изложенное в нем-голый прагматизм и достаточно понятные (вещи вроде тех, что я перечислил. Хотя некоторые моменты уже немного за гранью обычного.

Скажем, аудит системы качества поставщика. Мысль простая: дешевле проверить производственный процесс поставщика, чем каждую его деталь на входном контроле. Если ты видел, как там все устроено-значит можешь адекватно принимать. Если ЧПУ - значит на геометрию можно не обращать внимания. Если слабая литейка - значит особый контроль за литьем. Ну и так далее. Однако, идея эта не слишком прижилась, хотя и очень хорошая. Ну и кроме того, ее подменили бизнес-интересом: когда вместо своих технологов поставщику идут чужие дядьки с непонятной квалификацией - получается кот в мешке под названием "Сертификат ИСО". Так что уже на этом этапе идеи ИСО получились несколько выхолощенными, хотя и безусловно рабочими по сути