Роман Пантелеев пишет: Левое или правое распределение вероятности выберете?

Какие-то графики? Вы хоть оси подпишите, что ли...
А то как в том анекдоте: "Механик - приборы?
60
Что 60?
А что приборы?"

Роман Пантелеев пишет:

Андрей Николаевич пишет:

Роман Пантелеев пишет: ... Да. На ограничении можно формулировать правило индукции. В результате частичка системы может рулить выхлопом всей системы. Точка опоры - ограничение, рычаг - правило индукции.

Все дело в том, что точка опоры у вас в этом случае является оптимальной. А на оптимальность всей остальной системы вам наплевать. В этом и есть её проблема.

Роман, Вы не поняли, что Андрей Николаевич пишет об эффективности, а не о результативности, хотя этого и не понимает? Или так и не удосужился узнать, что понимается под ограничением в ТОС. Это опять возвращение к оптимизации системы, когда она понимается как оптимизация всех частей. Мы это обсасываем уже много лет снова и снова. Он Вас никогда не поймёт, пока не захчет услышать, а услышать страшно, поскольку надо вносить изменения в парадигму. Оставьте бессмысленные попытки. Если человек хочет разобраться - пусть сперва потратит своё время - на изучение ТОС, а не Ваше - на бессмысленное обсуждение того, что не понимает и не хочет понимать.

Да, и к Вам вопрос: "Что за правило индукции, которое Вы хотите формулировать в ограничении?" Это опять какой-то новодел?

Роман Пантелеев пишет: 1. Они писали что стояли задачи улучшений, но улучшения уперлись. И тогда они нашли ТОС. После чего обучили курсам Ионы весь цеховой менеджмент и даже рабочих.
2. Потом они стартанули пилоты, которые показали результат.
3. Потом они начали разворачивать ТОС на заводы.
4. Они хвалили ТОС за значимые (significant) улучшения, которые он провёл на заводах.
5. Они сказали что не смогли дальше управлять потому что ограничение начало прыгать.

Чтобы было понятно, история действительно замечательна тем, что такое впечатление будто Голдратт написал свою книгу "Цель" после нее. (Хотя все было с точностью до наоборот).

Все заводы были завалены WIP, при времени цикла в то время (1988) 16.5 дней Генеральный директор, пробираясь сквозь хаос куч с удивлением обнаруживал материалы, которые находились там гораздо дольше времени цикла (пример приводится - должно быть 1 чаc для процесса, на самом деле деталь лежит 190 часов), add-value time составляло менее 1% (0.5%!) от lead time . Запасы маскировали проблемы. Все были заточены на то, чтобы станки работали непрерывно, люди были заняты, и это было основным измерителем успеха на местах. Как это так - станок будет простаивать?

Так как завод FORD Electronics поставлял продукцию для автомобильного конвейера Ford, (вроде того процесса, что описал Александр Запорожцев чуть выше ), то любой срыв поставок (простой) грозил остановкой выпуска автомобильного конвейера. Этот страх заставлял людей гнать количество и создавать буферы как можно больше на случай выхода чего-нибудь из строя, брака, отсутствия сырья и т.п.

Завалы скрывали проблемы (своевременное обнаружение) по качеству, длинное время цикла заставляло строить все новые и новые заводы и в 1988 было принято решение строить по одному новому заводу каждый год.

История умалчивает про "внедрение" JIT в эти годы (1988 - 1995) на Ford Electronics. Также как и "внедрение" TOC. Похоже, что там были самоучки, которые применяли все, что попадалось под руку. Людям дали свободу в поиске методов сокращения времени цикла и запасов (WIP). Постоянно фигурирует только одно: "Цель, цель, цель..." Цели ставили "невозможные". Как это, сократить с 16 дней до 4-х? С 4-х до 1-го? С 1-го дня до 4-х часов?...

Потом в конце концов уперлись, что дальнейшее сокращение "времени цикла" и "буферов" ставит под серьезный риск остановку всей системы при любом сбое. То есть, когда запасов ноль и время цикла приближается к 0, и станков много, ЛЮБОЙ, из них, в ЛЮБОЙ момент мог стать ограничением (выйти из строя), особенно, когда идет MIX в расписании, которое формируется по ЗАДАНИЯМ поступающих ЗАКАЗОВ. Расписание (Sсheduler) формировалось там подобно программе LS12 Сергея Жаринова (хотя это был человек ). И они уперлись в расписание. Оно не могло учесть когда и какой станок (участок на заводе) даст сбой при миксе.

PS Применение ТОС на Ford Electronics из истории - это отправка сначала (в марте 1990) первой партии людей на 2-х недельные курсы "Йонов" (Jonah) к Голдратту. Стоимость была немалая (по их оценкам), 10 000$ на человека. Приехав обратно, два человека из первой партии стали обучать других (train-the-train подход, подобно TWI ).

Потом сам Голдратт приезжал к ним провести 2-х дневые курсы для топов. Всего они потратили 3 млн $ на курсы ТОС. Т.е. что-то около 300 сертифицированных "Йонахов" (certified Jonah). Вообщем-то статистически значимый порог.

Ничего о том, что там были консультанты с JIT или TOC - неизвестно.

Единственно, к чему пришли заводчане, что "ТОС" нельзя обучать новичков, (когда стали приходить на завод те, кто не знает TOC и не знаком с историей "борьбы" ) без первоначального обучения CFM (идее непрерывного потока) и что является waste в процессе, а что нет. (Собственно, это Lean).

Использовались гибридные методы (Канбан - ТОС). Канбан ограничивал WIP, ТОС подсказывал, на что обращать внимание при сбоях в синхронизации) - следи за "постоянством" количества деталей в буфере.

Использовался постепенный (gradual) подход уменьшения количества деталей в буфере ("понижение уровня воды") - и смотрели, что получается. Пока не допонижались до того, что дальше некуда. Уперлись естественно в своих поставщиков. Пошли их учить. Все как у Тойоты, по следам TPS.

Георгий Лейбович пишет: ... Андрей Николаевич пишет об эффективности, а не о результативности, хотя этого и не понимает? ...

Георгий, ситуация значительно хуже. Андрей Николаевич говорит не просто об эффективности, а об эффективности "траекторий движения объектов, которые существуют независимо от его желания". При этом утверждает, что цели неясны и "никто не может сформулировать понятие эффективной производственной системы". Ты такой бред когда-нибудь слышал? Человек даже самого себя не понимает.

Сергей Жаринов пишет: Георгий, ситуация значительно хуже. Человек говорит не просто об эффективности, а об эффективности "траекторий движения объектов, которые существуют независимо от его желания". При этом утверждает, что цели неясны и "никто не может сформулировать понятие эффективной производственной системы". Ты такой бред когда-нибудь слышал?

Когда-то они были едины.

Александр Филонов пишет: ... история действительно замечательна ... .

Александр, спасибо за простое и доступное изложение. Самому прочитать оригинал не довелось. Только одно замечание. Насчёт LS12. Вы же не знаете, как там формируются потребности и планы. А расписания на станки заранее вообще не составляются. Так что прошу без негатива.

Сергей Жаринов пишет:

Александр Филонов пишет: ... история действительно замечательна ... .

Александр, спасибо за простое и доступное изложение. Самому прочитать оригинал не довелось. Только одно замечание. Насчёт LS12. Вы же не знаете, как там формируются потребности и планы. А расписания на станки заранее вообще не составляются. Так что прошу без негатива.

Нужно ж было как то зацепить LS12, чтобы "создать проблему"? Прошу великодушно простить.

Я так понимаю, чтобы обеспечить расписание (очередность), которую выдает LS12 необходимо составить расписание всех питающих цепей, поступления деталей в нужное время в нужном месте (а их может быть тысячи).
Чем это не детальное расписание, если автомобиль на конвейере будет в нужной точке, скажем в 12:00, и в это время каждая отдельная деталь должна точно-в-срок поступить в эту точку?

Александр Филонов пишет: ... Надо ж было как то зацепить LS12 ... .

Насчёт "зацепить" это мне понятно. Если интересно, давайте отдельную тему откроем - как работает LS12. Я там для начала описание выложу. Пусть интересующиеся познакомятся, а потом обсуждают. Если совсем коротко, то не "точно в срок", а "к заданному сроку". И поскольку при мелкосерийном производстве конвейера нет, то даже если "к 12:00" что-то не подойдёт, то не страшно, - будем что-нибудь другое собирать, для чего всё есть.

Сергей Жаринов пишет: Если совсем коротко, то не "точно в срок", а "к заданному сроку". И поскольку при мелкосерийном производстве конвейера нет, то даже если "к 12:00" что-то не подойдёт, то не страшно, - будем что-нибудь другое собирать, для чего всё есть.

Тут разные типы (как заметил Игорь Балакерский) мелкосерийных ПС могут быть. Мелкая серия (может быть) ничем не менее требовательна к точности, чем крупная. Особенно когда один "станок" стоит миллионы долларов и он один. А клиентов - много. И все хотят "без очереди" (точно-в-срок). И здесь невозможно мгновенно учесть какой клиент важнее окажется, для кого "страшно", а для кого "не страшно", (кого и что мы потеряем и кого и что приобретем). Заказ может стоит недорого. Потери - миллионы.

Александр Филонов пишет: ... И все хотят "без очереди" (точно-в-срок). ...

Александр, давайте ещё раз повторю. Не "точно в срок", а "к заданному сроку". Что непонятно? Если заказчику нужно забрать ровно в "12:00", то производство должно выдать "к 12:00". Может, оно (производство) выдаст в 11:59, а может ещё вчера вечером сделало. Да, производства бывают разные. Универсальных моделей не бывает. Возможно, для Вашей лаборатории не годится.

P.S. Сколько стоит станок - вообще не имеет значения.