Продолжим, отложив Управление несоответствиями на потом
Здесь базис классификации меняется



Рисунок 17

Несоответствия - это неизбежные события, которые возникают при выполнении любой части графика подготовки производства и изготовления продукции в любой момент времени. Возможно, во всем заказе не произойдет ни одного такого события, либо их будет много.
На рисунке 18 показан процесс выполнения заказа с учетом брака при изготовлении



Рисунок 18
То есть, возможность возникновения брака при выполнении заказа предусмотрено планом и является разновидностью технологической операции. Возникший брак учитывается при очередном или внеочередном пересчете расписания. Если при этом параметры расписания меняются незначительно (сдвиг конечной даты каких-то заказов в пределах допуска), ничего страшного не произошло: деталь можно отремонтировать или изготовить заново с небольшим увеличением себестоимости. Но если деталь не подлежит ремонту и отсутствует в запасах и заделах, это ведет к нарушению параметров плана, существенных для клиента. Может повлечь за собой как санкции, так и нематериальный ущерб (потерю доверия), и неизвестно, что хуже

То есть, каждое несоответствие - это событие, на которое нужно отреагировать:
1) немедленно, т.е. изменить и выполнить новый план (рассмотрено выше)
2) правильно, т.е. сделать, чтобы оно не повторилось
Пункты 1 и 2 имеют разную природу, продолжительность, требуют разной скорости принятия решений. Каждое несоответствие - ценнейший источник данных, т.е. ресурс улучшений, если к нему правильно подойти.



Рисунок 19

Продолжить тему меня сподвигло частично высказывание Сергея Питеркина по планированию обеспечения производства, а в основном - впечатления с сайта завода Дмитрия Кима. Меня удивил колоссальный размах изменений, но также их ограниченность рамками производства. Почти все, что я написал в этой теме, находится за рамками собственно производства, представляет "иное" поле оптимизации, чем накрывает Дмитрий.

Я хочу попытаться описать процессный подход к обеспечению в терминах бережливого производства, подобных тем, что даны на сайте. Это моя первая попытка, поэтому прошу строго не судить
Начнем с ограничений: поскольку я не знаю конкретики завода, проблематику возьму из своего опыта и несколько утрирую, дабы упростить, обтесать, привести к модели.

У Дмитрия приведены истории групп изменений, все группы - конкретные производственные звенья.
Предположим, что на зачистку берем участок "Заключения договоров на ремонт". Формируем мнение: договора заключаются неделями, келейно, через посредников, мнение конструкторов не спрашивают, сроки вчера, заказчики недовольны, жорики отдела получают неслабую зарплату непонятно за что
Создаем группу, куда входят заинтересованные стороны: договорник, юрист, комерсант, конструктор, технолог, снабженец. Начинаем рисовать маршрут движения контракта от "запаха" до утверждения

Начинаем задавать вопросы:
1) что стоит за визой каждого подписанта? что конкретно он проверял, за что ответит? учитывается ли недостатки, которые он обнаружил? как? что это за недостатки? на что влияют?
2) конкретно: конструктор может разработать КД к требуемому сроку? технолог-ТД? комплектация материалами и покупными узлами? есть ли запасы-заделы? на каких данных основаны эти мнения? или просто подписали не глядя?
3) сколько времени проект договора лежит без движения и где? почему? где застряет объективно, а где по разгильдяйству?
Ну и так далее. Если группа правильная, они знают, куда рыть
Структурные изменения (фантазия):
1) на базе юридического и договорного отделов создать юрдоговорной отдел, подчинить начальнику производства (во как, пусть все знают, кто отвечают за загрузку производства)
2) на каждый будущий договор формировать команду, обязанную в лучшем виде довести до утверждения

Устранение излишков:
-лишние люди
-лишняя деятельность
-лишний геморрой правильных людей, создаваемый лишними людьми
-экономия ФОТ
-экономия времени оставшихся людей

Косвенные выгоды (они здесь основные)
-Договоры заключаются быстро, хорошо проработаны, максимально учтены интересы производства, интересы заказчиков хорошо понятны и зафиксированы

Другие участки:
-Проведение НИР, ОКР
-Реклама и маркетинг
-Закупка материалов
-Закупка узлов
-Конструкторская и технологическая подготовка

Все это, конечно, процессы, но не суть

Все хотел спросить: большинство вопросов здесь не выходит за границы гембы. Значит ли это, что практика внедрения Лин обычно ограничивается гембой? Какую Лин-литературу посоветуете почитать по поводу борьбы с мудой первого рода в потоке ценности?

Попался такой рисунок, делал при отладке процессов для планирования. В сущности, поток в комплекте с упомянутой мудой. Можно ли применить канбан в таком расширенном потоке? Где почитать?

Михаил Шустер пишет: Все хотел спросить: большинство вопросов здесь не выходит за границы гембы. Значит ли это, что практика внедрения Лин обычно ограничивается гембой?

Если честно, то я не знаю что такое Лин. У всех определение разное.

Здесь, на ЛинЗоне форум ограничивается гембой (в основном) потому, что обычно заходят новички и спрашивают совета про гембу.
Но это совсем не означает, что надо заниматься только гембой. Площадка - это всего лишь индикатор успешных или не очень действий РСиС (ИТР). Планировку (здания, оборудование, климат.условия и т.д.), технологию, планирование, закупки, бюджетирование, финансирование, расчет себестоимости, логистика и т.д. придумывают не рабочие. Они лишь исполнители.
Поэтому и введено понятие "Производственная система", с ключевым словом "система", т.е. это взаимосвязь всех процессов (от идеи создания продукта до послепродажного обслуживания и, возможно, утилизации)
Например, ОАО "ЧМЗ" (ГК "Росатом"), наверное, одно из единственных предприятий в России, где абсолютно все дирекции идут с флагом ПСР (Производственная система Росатома - это микс НОТПиУ Минсредмаша и TPS). В настоящее время я и Андрей Николаевич ведем здесь проекты, которые охватывают и закупки, и качество, и компоновку всего предприятия с учетом логистических потоков, и склады, и персонал, и, конечно же, производство (внедрение тянущей системы). Без системы никак!

Игорь Рыжкин пишет: Если честно, то я не знаю что такое Лин. У всех определение разное.

...

Поэтому и введено понятие "Производственная система", с ключевым словом "система", т.е. это взаимосвязь всех процессов (от идеи создания продукта до послепродажного обслуживания и, возможно, утилизации)

Джим Вумек (это тот, кто написал "Машину, которая изменила мир" и ввел в широкий обиход слово "Лин") под Лин подразумевает более широкое понятие, чем просто производственная система конкретного предприятия. В частности, TPS.

С его слов, TPS - "большая штука". А Лин - это "очень большая штука".

То, что он подразумевает под Лин, (кроме того, что Игорь перечислил в системе РА) - включаются также поставщики, и система управления, связанная с поставщиками, и у поставщиков. А также система управления и улучшений всей бизнес системы (Лин).

PS Гемба - не обязательно, там где низовые рабочие копошатся. Если бардак в конструкторском бюро, то надо туда идти и "на месте" (в Гемба) разбираться, в чем причина.

Это Джим Вумек так думает. Это его личное мнение. TPS - это тоже "очень большая штука". И в понятие TPS входит всё.

Александр Филонов пишет: ... Если бардак в конструкторском бюро, то надо туда идти и "на месте" (в Гемба) разбираться, в чем причина.

А каков уровень профессиональной подготовки необходим, чтобы указать конструкторам на их ошибки?
Скажем, последовательность проставленных конструктором размеров детали на чертеже, и та последовательность размеров (размерная цепь), которая проставляется технологом после отработки детали на технологичность, как правило различаются (особенно, когда конструктор неопытный и не знает реальные возможности имеющегося технологического оборудования). Так где же взять такого профессионального технолога?
Может быть достаточно просто прочитать книжку Вумека и, спустившись в "конструкторскую Гембу", провести с ними серию занятий по Лин?

Игорь Рыжкин пишет: ...Например, ОАО "ЧМЗ" (ГК "Росатом"), наверное, одно из единственных предприятий в России, где абсолютно все дирекции идут с флагом ПСР (Производственная система Росатома - это микс НОТПиУ Минсредмаша и TPS)... Без системы никак!

Игорь, Вы забыли упомянуть, что в цехе №8 там эксплуатируется немецкая MES-система Hydra.