Сергей пишет: Андрей ты можешь считать как тебе угодно,но только это не ОЭО? Я работаю и единичным и в массовом производстве,как считать ОЭО если время протекания процесса 4-6 месяцев,его не учитывать?это все нзп ,потом зачем считать среднее по всем станкам,они как правило универсальные,зато в конце процесса стоит шлифовка или обрабатывающий центр,время работы которое для нас бесценно.ОЭО его 50,а в целом по парку 80.так скорость заказа будет лимитировать он с его 50 ,а не весь парк с 80.

Сергей, еще раз повторю: нельзя говорить о OEE только для одного станка.
OEE - это характеристика эффективности использования станочной системы.
Если есть один станок, скажем ОЦ, расположенный в конце технологической цепочки, то можно говорить только о коэффициенте загрузки этого станка (в приведенном примере он равен 0.5). Даже если коэффициенты загрузки других универсальных станков высока (скажем, 0.8), то этот ОЦ определяет производительность всей станочной системы (В Теории ограничений его именуют РОП - ресурс, ограничивающий производительность), а следовательно, если правильно вычислить OEE для всей станочной системы, то он не будет выше значения 0.5.

И еще, в единичных производствах трудоемкость изготавливаемых изделий может занимать несколько месяцев (типично для изготовления штампов и пресс-форм), это правда. Но если на предприятии в качестве планового периода выбран, например, месяц, то работы по изготовлению этих изделий включаются в текущий план, и производство отчитывается по проценту их готовности в конце месяца точно так же, как за выпуск готовой продукции.

Богданов Андрей пишет: А если изъять НЗП из рассмотрения, то скорость исполнения заказов, т.е.полученный в результате TP, все равно не увеличится, только теперь вместо увеличения SL (когда мы учитывали НЗП) будет увеличиваться DTL и все. Значение коэффициента производительности P останется тем же. ...

Андрей, вы просто посчитайте второй коэффициент ОЕЕ за первый день, второй и за два дня вместе.

Опять мы упираемся в проблему - для чего нужен OEE.

Андрей Николаевич, Игорь, уже привели картинку, где указаны 6 основных потерь:

1) Break Downs
2) Change Over
3) Cycle Time
4) Minor Stops
5) Scrap or Rework
6) Yield or Start-up Losses.

Тойотой OEE используется для спотового анализа и выявление причин ПОТЕРЬ (через OEE -> идентификацию возможных причин (Fish bone, Cause&Effect) -> 5 Why.

В наших же условиях, менталитет, заточенный на "KPI, управления по результатам и как отрапортовать" видит в OEE прежде всего инструмент РИПОРТИНГА.

В этом случае можно конечно говорить подходит он или не подходит для одного станка или нужен для группы станков. Ту или иную формулу использовать. Правильно ли он отражает начальству картину "повышения производительности"

However,В TPS (Toyota) OEE не используют для рипортинга. Он им нужен для спотового анализа и выявления причин ПОТЕРЬ.

Богданов Андрей пишет: ...Если есть один станок, скажем ОЦ, расположенный в конце технологической цепочки, то можно говорить только о коэффициенте загрузки этого станка (в приведенном примере он равен 0.5). Даже если коэффициенты загрузки других универсальных станков высока (скажем, 0.8), то этот ОЦ определяет производительность всей станочной системы (В Теории ограничений его именуют РОП - ресурс, ограничивающий производительность), а следовательно, если правильно вычислить OEE для всей станочной системы, то он не будет выше значения 0.5...

Андрей, хорошо, пусть так, тогда посчитайте, пожалуйста, ОЕЕ системы за каждый день и за период по следующим данным:

Если известно, что 100 максимально возможная выработка за день на каждом станке.

Андрей Николаевич пишет: Если известно, что 100 максимально возможная выработка за день на каждом станке.

Я не понял, что делает в Вашем примере станок 1 2.11 и 3.11, - простаивает?
Возможно, что в иллюстративном примере так и есть, а в жизни он работает на НЗП пл продукции следующего планового периода, т.е. с точки зрения расчета OEE для всех 9-ти станков на "он работает в холостую" на интервале времени с 2.11 по 3.11.
Андрей Николаевич, чтобы я смог точно решить Вашу задачу, Вы должны мне ответить на ряд дополнительных вопросов:
1. Так выглядит технологический маршрут обрабатываемых изделий?
Если это не взаимозаменяемые станки, то это может быть некая последовательность прохождения деталей по станкам, т.е. сам технологический маршрут описывается так:
номер .....операция ...............................оборудование
050 ....4260 фрезерная ............................ станок 1
010 ....4139 плоскошлифовальная ....... станок 2
015 ....4223 координатно-расточная .... станок 3
...
Или же в Вашем примере все станки взаимозаменяемы, например, это 9 токарных станков с одинаковой производительностью?
2. Какого плановое задание для этой группы станков - 900 штук готовых изделий за три дня?
3. Такт выпуска готовых изделий (если это группа взаимозаменяемых станков) составляет 1 день?

Богданов Андрей пишет: ...
Андрей Николаевич, чтобы я смог точно решить Вашу задачу, Вы должны мне ответить на ряд дополнительных вопросов:...

Ответы:
Техпроцесс простой, последовательный, от станка 1 до станка 9 (станок 1 операция 010, станок 2 операция 015 и т.д.). Станки не взаимозаменяемые. На этой технологической цепочке работает всего 3 человека. Первый обслуживает станки 1-3, второй 4-6, третий 7-9. Станки 2 и 3, 01.11 простаивают нет людей, да необходимости тоже). ИТОГО не смотрите! План для этой технологической цепочки 100 деталей за три дня!

Спасибо за пояснение.
Сразу возникло замечание по Вашей таблице: мне стало ясно, что в графе ИТОГО должна указываться только готовая продукция, поэтому там должно стоять соответственно значения ... 0 ... 0 ... 100 ...

Теперь мой ответ:
В приведенном Вами примере каждый станок, находясь в технологической цепочке, работает лишь 1 день из трех, т.е. мощность всего оборудования используется только на одну треть.
Вывод очевиден: показатель производительности P, входящий сомножителем в коэффициент OEE, для станочной системы на указанном плановом периоде OT (три дня) составляет 1/3, поскольку теоретическая максимальная производительность системы IRR*OT равна 300 шт. изделий за 3 дня, а при данной организации производства готовой продукции TP получается только 100 шт. на конец планового периода.
...
Далее, если все 9 станков находятся в исправном состоянии и всегда готовы к работе, т.е. коэффициент их доступности A равен 1, а также в течение указанных трех дней ни одной обрабатываемой детали не ушло в брак, т.е. показатель качества Q тоже равен 1, то тогда весь коэффициент OEE = 1/3.

Богданов Андрей пишет: Спасибо за пояснение.
Сразу возникло замечание по Вашей таблице: мне стало ясно, что в графе ИТОГО должна указываться только готовая продукция, поэтому там должно стоять соответственно значения ... 0 ... 0 ... 100 ...

...тогда весь коэффициент OEE = 1/3.

Андрей, хотелось бы увидеть математические выкладки, а не философские. Причём меня интересуют четыре цифры: за первый день, за второй, за третий и за три дня вместе.

Андрей Николаевич пишет:

...тогда весь коэффициент OEE = 1/3.

Андрей, хотелось бы увидеть математические выкладки, а не философские.

Извольте, Андрей Николаевич.

Формула для подсчета коэффициента производительности имеет вид:
P = (TP/OT) / IRR, где
TP (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT (Operating Time); IRR – идеальная норма производства (Ideal Run Rate) – теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени.

Для приведенного Вами примера имеем:
OT = 3 дня.
TP = 100 шт. в конце планового периода, - суммарное объем готовой продукции, выпущенной станочной системой за 3 дня.
Единицей времени (тактом изготовления изделий при описанной организации производства, когда все 9 станков выстроены в единую технологическую цепочку) является 1 день.
IRR = 100 шт. - при включении в работу станков на максимально возможную мощность можно было бы ежедневно получать по 100 шт. готовых изделий (max производительность станочной системы определяется согласно ТОС максимальной производительностью ресурса, ограничивающего производительность системы), что на интервале времени в 3 дня составило бы не 100, а 300 шт.

Итого: P = (TP/OT) / IRR, = (100/3) / 100 = 1/3.

Вот и все.

Андрей Николаевич пишет: ...Причём меня интересуют четыре цифры: за первый день, за второй, за третий и за три дня вместе.

Напомню Вам, Андрей Николаевич, что OEE рассчитывается для всей станочной системы и на заданном интервале планирования. Приведенный мною расчет касается коэффициента OEE, характеризующего работу 9 станков в течение 3-х дней.

Если Вас, Андрей Николаевич, интересуют "другие значения OEE", то это к Сергею, - он, по-видимому, лучше меня разбирается в предмете.

Богданов Андрей пишет: ...Итого: P = (TP/OT) / IRR, = (100/3) / 100 = 1/3.

Вот и все.

Мне кажется, вы посчитали Р последнего станка? Его работа определяет работу линии! Так?