Андрей, Вы так "коряво" APS систему описываете? По Вашим описаниям - напомнило. Планирование с конца, потребность развертывается в обратную сторону...

Анна, не уверен что решение на 100% подойдет Вам (все таки 2 дня - слишком часто, в нашем примере оно работает в среднем неделю, минимум 3 дня), но посмотрите - попробуйте примерить на себя, возможно придумаете как модифицировать.

Итак:
1. Есть план-график производства на Вашей "сборке" вперед на несколько дней (как я понимаю в Вашем случае - два).
2. На основании плана-графика вычисляется количество карт канбан, которые будут обслуживать суточное производство.
3. Каждая карта описывает бобину и вешается на нее
4. Когда бобина заканчивается - карта возвращается на склад - это означает надо выдать одну бобину на производство.
5. На складе стоит информационная система, которая помнит сколько канбан в обращении.
6. При расчете следующего дня система знает сколько канбан в обращении и командует - увеличить или уменьшить их количество.
7. Если система скомандовала изьять карты - при возвращении на склад они изымаются
8. При расчете количества канбан учитывается количество параллельных линий производства - бобин будет больше чем по потребности.
9. На производстве должен быть организовано хранение неиспользованных не нужных бобин.
10. Если на бобине есть маркировка, она сама может выполнять роль канбан.
11. Карта физически может не возвращаться на склад - Кто то должен отмечать в системе какая бобина опустела.

Роман Пантелеев пишет: Андрей, Вы так "коряво" APS систему описываете?

Роман, пожалуйста, поясните свой вопрос.

Анна Банникова пишет: Андрей
Извиняюсь, если вопрос глупый

Вы любопытны и это просто здорово. Глупы, скорее те, кто не любопытен, кто убедил себя в том, что все знает. Таковые и вопросов то, как правило, уже не задают. Никогда не стесняйтесь задавать любые вопросы и казаться глупой не бойтесь. Даже наоборот , рекомендую иногда "включать дурочку" - это бывает весьма полезно.

Большое спасибо за подробное объяснение, но, к сожалению, я плохо поняла как это должно работать на практике

Я понимаю. У меня сложилось впечатление, что Вы не скачали и не прочли тот файл, который я Вам выслал в пятницу. Мы тут с коллегами уже активно обсуждаем детали этого моего изложения, а Вы, включившись попозже, - как то выпали из контекста и, видимо, это вызывает ваше непонимание. Я в той записке, что выслал в пятницу сказал Вам, что для вас могу показать и рассказать всё о чем рассказываю в скайпе.

Это, видимо, какая-то информационная система, которая оперативно превращает заказ в набор сырья и комплектующих для его производства. Но это достаточно быстро делается на калькуляторе.

Да - но это , пожалуй самая простая из её функций. Мы здесь рассуждаем и про другие её возможности.

А теперь к Вашему вопросу у меня есть свои. Итак Вы пишите:

Вопрос в том как превратить 6,786 кг, необходимых для производства изделий А, В и С в 5 бобин, вес которых 2,12 2,98 2,654 2, 09 и 2,678 и как потом заставить 5.736 кг сырья на 5 бобинах не "зависнуть" в цехе.

давайте уточним:
1. Бобины с нитками (это вы называете сырьем) уже намотанные поступают на фабрику от внешних поставщиков или их у вас на фабрике их наматывают из пряжи? Или есть и такой и такой варианты?
2. Поясните что означает "превратить 6,786 кг, необходимых для производства изделий А, В и С в 5 бобин"?

Я это понял так: Если сложить веса пяти бобин, приведенные Вами в примере, т.е.: 2,12 + 2,98 + 2,654 + 2,09 + 2.687 = 12,531 кг. то, очевидно получится сумма веса этих пяти бобин. На изделия А,В и С, очевидно требуется 6,786 кг. Остаток, который должен остаться будет равен: 12,531 кг - 6,786 кг = 5,745 кг (а не 5,736 кг. Вы очевидно немного ошиблись). Это так?

Если это так то поясните ещё то, как из этих 5-ти бобин будут производиться изделия А, В и С (на одном станке друг за другом с переналадками или как то по другому)и в каком количестве каждое? Эти 5 бобин - это один и тот же материал или это разные материалы? Расход этих 5 бобин будет равномерным для всех видов изделий или остатки на них будут разными?

Штрих код здесь пригодился бы как нельзя кстати.
Перед выдачей каждой бобины на нее наклеивается штрих код (не знаю насколько это возможно физичеcки) либо ее просто опускают в картонную коробку со штрих кодом.) Далее она поступает к станку.
На складе возврата устанавливают весы и простейшую программу (считываем штрих код бобины возврата -> взвешиваем -> вес автоматически записывается напротив соответствующей бобины А), итак быстро перевешиваем все бобины возврата. Инвентаризация по окончании суток закончена. Следующие сутки начинаем с нуля (за то, что всегда боролся Сергей Жаринов Обнулять буфер перед каждой сменой)

Столбик с остатками (весом) бобин A,B,C всегда можно распланировать на следующие сутки (или через сутки) + новые бобины. Имеем расход, есть статистика, которой можно оперативно управлять.

Опишу еще раз сложившуюся ситуацию: в цехе находится сырье, которое не используется и не будет использовано в производстве в периоде планирования.
Если определенный вид сырья вообще отсутствует в списке необходимого сырья для выполнения планового задания, то вернуть его на склад - это вопрос дисциплины и серьезных проблем здесь нет.
Если же сырье используется, то встает вопрос его достаточности (излишка), так как этот показатель определяется не только весом, но и количеством бобин. Сырье может использоваться как последовательно на одном рабочем центре, так и параллельно. Например: сегодня - производим изделия А, В и С параллельно - нужно 6 бобин, завтра - производим те же изделия, но А и В последовательно, нужен тот же вес, но 4 бобины.

Андрей, я внимательно прочитала присланный Вами материал. С резервированием и перемещением все понятно, но это предполагает очень глубокую детализацию (до рабочего центра), отсутствие возможности оперативного перемещения сырья между рабочими центрами, необходимость внешних контролеров и т.п.

Александр, если я правильно Вас поняла, это ежедневная ревизия. Придется снять сырье со всего оборудования цеха, перевесить, а потом ставить обратно

Андрей,
1) вы не совсем точно описываете классический расчет потребностей и "котловое управление". Скажем, это совсем "махровая" старина. И в позаказном производстве, конечно, ОПП (осн. произв.план) не особенно хорошо работает - в общем, это - "прошлый век": Pапад так уже давно не работает, на Востоке (у нас) это изначально (с 90х), за крайне редким исключением классических и успешных ERP внедрений, не прижилось;
2) описанный вами "позаказный" алгоритм, это, как правильно заметил Роман, опять же "классический" сетевой позаказный APS (у нас на сайте есть довольно описание в "базе знаний" - "когда MRP не работает")), с мягким или жестким резервированием запасов и ожидаемых приходов (ЗП, ПЗ). Вернее, его часть под названием synchronizer. Для решения задачи ТС он может сгодиться только для оч.грубой синхронизации спроса и поставок, прежде всего - материалов, но не "запуска" производства. Для "запуска" и внутренней оптимизации (перед ресурсами) нужен Sequencer - это то,что есть во всех дискретных западных (и, думаю в Фобосе, куда без него) MES.

Но ни та ни другая часть APS не решает проблем ТС - т.е. управление запасами с фиксированной тарой и остатками. Специализированных систем для такого управления я сходу не вспомню, хотя уверен, что они есть (скорее всего - не у нас).

Анна Банникова пишет: Александр, если я правильно Вас поняла, это ежедневная ревизия. Придется снять сырье со всего оборудования цеха, перевесить, а потом ставить обратно

А если не снимать? Будете учитывать только то, что стоит на полу. Немножко неточно. Ну и что?

Роман и Александр, +1
На мой взгляд, правильное направление для вас, Анна, - это то, о чем написал Роман и Александр. Хотя я противник управлять производством "по запасам", но в вашем случае, правильная система - именно отслеживание баланса запасов в производстве (по идеологии "материального отчета", с аналитикой по бобинам). Плюс - какая либо (совсем) легкая ИТ система. Даю вредный совет, но все-же... попробуйте протестировать решение с Excel. Если получиться - возьмете что-то посерьезнее и накрутите ШК.

Александр Филонов пишет:
А если не снимать? Будете учитывать только то, что стоит на полу. Немножко неточно. Ну и что?

Тогда уж проще делать примерную опись. Средний вес бобины определенного сырья известен, количество - считаем, оцениваем полноту... Примерно это и делают сейчас работники, отправляясь на склад за сырьем.
Просто они страхуются и берут с хорошим запасом, а потом излишки не возвращают (а вдруг завтра понадобится)