С вырубкой металла беда самая нестрашная. Номенклатура у вас не очень большая - создайте запасы на базе супермаркета.
Заодно повысите коэффициент использования металла, если плазмой режете. За счёт того, что разработаете наиболее эффективные типовые программы, а не будете каждый лист кроить индивидуально.

А вот что делать с шинами?..

Переходите в 3D и стройте кинематические модели

Ден пишет: Ну почему, продолжу собирать данные, пообщаюсь с конструкторами, можно ли будет делать конструкцию так, чтобы удобно было собирать поэтапно.

Именно. Просто объясните им, какие трудности возникают в цеху. Вслушайтесь, какие причины называются, мешающие разработать последовательность сборки, постарайтесь отнестись серьезно к тому, что заслуживает внимания.

Кстати, отвечу на вопрос: конструкторский отдел у нас свой, не внешний.

Это должно сильно облегчить дело. Хотя не всегда, бывают и тут свои заморочки.

Последовательность сборки определяет слесарь, т.к. технологию никто не пишет, т.к.: а. все шкафы разные, и на каждый новый шкаф писать технологию - затягивать сроки разработки КД. б. ее все равно никто читать не станет.

Вот это - самая вопиющая фраза. Как это не станет, а для чего она тогда?

"Сделаны ли какие-то попытки, чтоб организовать поток (поэтапную выдачу документации в производство согласно последовательности сборки) именно в цепочке "конструирование-производство" - в первую очередь? Ведь без этого потока не будет и потока в цепочке "цех - склад ГП".

Не совсем понял, о чем речь, но у сборщиков есть только общий сборочный чертеж, который по сути является внешним видом полностью собранного шкафа. Каждый элемент на нем подписан определенным кодом. К чертежу прилагается спецификация, в которой написано, что за деталь соответствует каждому коду. Ну, соответственно, на такие участки, как обработка металла, обработка медной шины, поступают свои, специфические, чертежи.

И, да, гибкая шина идет совсем без чертежей, все по месту замеряется, отрезается и монтируется

Это всего лишь означает, что конструкторское бюро облегчило себе жизнь и часть своих функций, ничтоже сумняшеся, спустило в цех - туда, где для такой работы попросту нет компетенций.

Насколько я понимаю "правильную" последовательность событий (укрупненно):

1. Клиент обращается с заявкой на изготовление шкафа, сообщает свои основные требования.
2. Один случай - клиент дает свой проект. Второй - поручает проект разработать Вашей фирме по своему ТехЗаданию. Это отдельная услуга, стоит денег.
3. Когда проект разработан, он передается в работу - снабженцы закупают комплектующие, слесари их собирают.

А теперь, что Вы имеете (наверняка) по факту:

1. Чем детальнее и толковее проработана КД, тем меньше потерь и затрат (временных и проч.) будет допущено в цеху. Однако на детальную проработку конструктива "не хватает времени". Поэтому в цеху начинаем делать "хоть что-нибудь", а КД живет собственной жизнью.
2. "Экономия" времени на этапе конструкторской разработки оборачивается намного более значительными потерями на этапе комплектации и сборки: множественные переделки, закупается не всегда то, что нужно (подходит), неподходящие комплектующие не всегда удается вернуть поставщику, и их приходится списывать, выбрасывать.
3. Поскольку в цеху "бардак", руководство жаждет изучить лучшие практики - конечно же, поток, конвейер, TPS. К сожалению, в популярных книгах по TPS очень скромно описана работа конструкторского бюро.... как думаете, почему?

Один из нормальных подходов к экономии времени на разработку КД - прежде всего определить наиболее оптимальную последовательность сборки изделия, и именно в этой последовательности разрабатывать и выдавать в работу КД - тогда не придется ожидать полного завершения цикла разработки КД. Это и есть тот поток, выстроив который, все остальные (зависимые) потоки построятся вообще автоматически, без Вашего чрезмерного участия и усилий, достаточно лишь рассказать про основные инструменты. Разработка и выдача КД - с большой вероятностью, зона самого острого ограничения. Займитесь ей в первую голову.

Очевидно, что задача: "быстрее, больше, точнее".
Попробуйте подняться на уровень выше, и, как тут советовали, "подискутировать". Сначала - с самим собой, потом - с начальником. По поводу конвейера в т.ч.
Но для этого:
1) соберите производительность на каждой операции шт/смену (день) относительно желаемого такта (он определяется бизнес-планом и/или, если есть SOP), полчите гистограмму загрузки,
2) подумайте, сможете ли сбалансировать такт каждой операции, если:
а)изменить техпроцессы (их менять - по-любому)
б)изменить физическое расположение (нарисуйте целевое расположение).
По п.б) у вас скорее всего получиться "река с притоками" - почти конвейер. Лучше - подготовить неск. вариантов. Можно на нее "диаграмму спагетти" наложить, возможно - прокартровать поток, как есть, как будет.
По пп а) и б) у Вас должен получиться некий свод, затраты/результат (или - целевое время такта, НзП,...)
Далее - представьте это начальству в формате: "делаем это - получаем то", сроки, стоимость. После этого гораздо проще будет выбрать вариант.

Очень любопытно читать предложения... и даже поучительно.

Однако, меня насторожило уже название проекта. И возникает вопрос о его целесообразности.
Кто-то собирал данные, проводил анализ?
Какова ЦЕЛЬ изменений?
Подходит ли выбранный вариант для достижения цели?

По-моему и сам автор темы получил готовое решение, а что делать с ним (и нужно ли оно) не знает.

Мое предложение:
прежде чем дергать сотрудников - пособирайте данные, поработайте с планами. Если начнете дергать людей, не имея связной картины - все завалится, не начинаясь. Сходите в цех и еще понаблюдайте. Не даром японцы это считают регулярной необходимостью.

Ольга Николаева пишет: Однако, меня насторожило уже название проекта. И возникает вопрос о его целесообразности.
Кто-то собирал данные, проводил анализ?
Какова ЦЕЛЬ изменений?
Подходит ли выбранный вариант для достижения цели?

Цель обозначена: увеличение производительности.

То, что разделение труда приводит к повышению производительности, доказано давно. Тут доказывать нечего. Разделение труда также приведет к тому, что квалифицированные рабочие будут выполнять действительно квалифицированную работу.

Весь вопрос только в том, как именно организовать это разделение труда. Пока они назвали "конвейером". Но за этим понимается именно передача работы с одного поста на другой, то есть разделение труда. Пока все идет в совершенно правильном направлении.

А кембрики вы вручную подписываете, или печатаете?

Друзья мои, я внимательно читаю все ваши комментарии, но не на все даю свой ответ, т.к. все это переваривается и переваривается. Прошу не счесть это неуважением к вашим словам!
В данный момент я нахожусь в отпуске, а мои сотрудники собирают данные по нормам времени, чтобы понять, как разбить поток на операции.
Людей не из своего отдела я раньше времени не дергаю, все идет своим чередом.
Очень согласен с планом действий Сергея, именно так я и собирался действовать.
Александр, печатаем, конечно

В таком случае проект стоило бы назвать "Повышение производительности".

В общем, мы поняли, что проектировать можно до бесконечности, и толку от этого не очень много. Решили смоделировать и запустить прототип линии, чтобы изучать на практике, хронометрировать операции и т.д. Планировочное решение на стадии последнего утверждения, орг. оснастка разрабатывается.
Основная проблема в том, что никто не заинтересован в появлении этого участка за исключением "Спонсора проекта".

Ден пишет: Основная проблема в том, что никто не заинтересован в появлении этого участка за исключением "Спонсора проекта".

Если "спонсор" реальный, влиятельный и с волей к победе, то этого уже немало. Не нужно ждать от всех любви к пилотному проекту - дайте такие результаты, которые полюбят все.