Чем отличается Lean от TPS?
- Юрий Рыбалка
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2095
- Спасибо получено: 186
Я вижу развертывание (в дискуссиях) двух подходов к исследованию ошибок...
...Мне кажется, оба подхода имеют право на существование. И ничего страшного, если взаимодействие между ними пока ограничено.
Александр, как всегда - очень точно! Это лишний раз доказывает, насколько полезно, когда среди спорщиков один не увлечен дискуссией, а имеет возможность взглянуть "с птичьего полета". И иногда пресечь напрасные споры, которые ни к чему не ведут.
В защиту второго подхода вот что добавлю, поясняя свою приверженность ему:
Повар взялся готовить блюдо по рецепту от гуру, но по ходу выяснилось - это у него не получилось, тех ингридиентов нет... Порядок готовки изменился существенно, и блюдо вышло совсем не то. Ладно бы - просто другое, но вкусное: это, считай, новый рецепт родился. А то ведь несъедобно...
Но при этом повар ругает рецепт. Неполноценный он, говорит, секреты скрыл коварный гуру. И стремится пойти подглядеть, как сосед готовит, чтобы уже вместе на гуру наехать (мол, и у того не все получается). А я повару говорю: слушай, давай прежде в рецепт еще раз повнимательнее глянем, ты ничего важного не упустил? Может, не все понял? Я ведь видел, что у гуру блюдо выходило - пальчики оближешь, значит рецепт может и не так плох?
Вот сделаем все в точности по рецепту, и опять не получится - тогда пойдем ругаться с гуру. А так-то чего ходить, опозоришься только - будет тыкать носом как младенцев.
Один подход другого не исключает, верно. Только... второй труднее выглядит... и в нем прозрачности больше. Если уж будет найдена причина, то наверняка, не возразишь и не отопрешься...
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Андрей Николаевич
- Автор темы
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2449
- Спасибо получено: 266
Это все про "малые запасы внутри производственных циклов"? Остальное не по вопросу. Хотя может что-то не понимаю? Тогда какая связь между малыми запасами и отсутствием новых разработок.За подробностями милости просим к первоисточнику, а точнее финансовому отчёту Тойота .
Я тоже думаю, что пока не пришло время электромобилей. Пока электромобили возят только свои аккумуляторы. Полезная нагрузка приблизительна равна весу батареи. На болгарке далеко не уедешь. Что такое 150 км. Ничего особенно в России. Потом час надо заправляться. Кроме того сети электрозаправок не существует. Поэтому вкладываться в разработки заведомо "глухого" направления думаю не стоит. Скорее всего японцы сейчас занимаются доведением до ума гибридов и решением вопроса "с ковриками". Вот если будет прорыв в направлении аккумулирования энергии вот тогда увидите Тойота будет первой....на аккумуляторах с запасом хода 150 км! (мерседес А-класса 50 км)
А японская промышленность и Тойота - лидер направления остались на своих позициях 2-х годовой давности...
А про запасы поясните может понял что не так.
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Смолянинов Александр
- Не в сети
- Давно я тут
- Сообщений: 105
- Спасибо получено: 0
Межоперационных запасов в структуре всей производственной цепочки компании Тойота и её поставщиков минимальное количество. Это прекрасно и с запасами всегда боролись (начиная с Таичи Оно). Цепочки поставки тойоты контролируются практически до руды. Штамповка кузова идёт из метала добытого за 3-4 недели до этого. Поэтому когда грянул кризис - поползли вверх цены на метал, комплектующие и энергоносители... Тойоте приходилось покупать это по завышенным ценам, чтобы выполнить уже полученные заказы. Многие же производители "подъедали" свои межоперационные запасы. А затем спрос на автомобили и вовсе упал. Таким образом из-за очень высокой оборачиваемости добавилось проблем.
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Юрий Рыбалка
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2095
- Спасибо получено: 186
Пересказываю чужие слова...
Межоперационных запасов в структуре всей производственной цепочки компании Тойота и её поставщиков минимальное количество. Это прекрасно и с запасами всегда боролись (начиная с Таичи Оно). Цепочки поставки тойоты контролируются практически до руды. Штамповка кузова идёт из метала добытого за 3-4 недели до этого. Поэтому когда грянул кризис - поползли вверх цены на метал, комплектующие и энергоносители... Тойоте приходилось покупать это по завышенным ценам, чтобы выполнить уже полученные заказы. Многие же производители "подъедали" свои межоперационные запасы. А затем спрос на автомобили и вовсе упал. Таким образом из-за очень высокой оборачиваемости добавилось проблем.
Это очень однобокая точка зрения.
Практически уверен, что тем, у кого были большие запасы, так и не удалось их полностью "подъесть", потому что избыточные запасы всегда рука об руку идут с хаосом на складах. Вроде комплектующих полно, а в дело их не пустишь - в одном избыток, в другом недостаток. Эта проблема ведь и была исходной, которую решали путем снижения запасов.
Если говорить точнее, требование избавиться от запасов было связано с тем, чтобы сделать прозрачными проблемы в прохождении потока единичных изделий. Экономические аргументы были в данном случае далеко не решающими.
Между прочим, у Тойоты давно есть крупные логистические центры, где хранится резервный запас компонент в требуемых количествах. Без этого решения Тойоте не удалось бы поддерживать на качественном уровне поддержку потребителя (гарантийные обязательства плюс текущий ремонт). Там все посчитано как положено, всякой твари по паре. Тойота уже успела от идеи избавления от запасов перейти к идее поддержания их необходимого уровня.
Кроме того, в запасах всегда заморожены оборотные деньги. Так что если у кого-то и была временная выгода от запасов, то очень призрачная и недолгая. А после исчерпания этого ресурса рынок вновь всех подрехтовал.
Еще один момент. Как Тойота не могла с приходом кризиса быстро поднять цены покупателям на уже законтрактованную продукцию, так и поставщики Тойоты должны были исполнить свои контракты по старым обязательствам, а по большинству позиций они контрактуются на длительный период вперед. Чисто спотовое ценообразование может быть лишь на какую-то ограниченную номенклатуру, как правило, не оказывающую существенного влияния на себестоимость.
В общем, это очень поверхностное рассуждение. Если у Вас есть отчет Тойоты, где она раскрывает структуру полученного убытка, тогда можно посмотреть. А без цифр гадать ...
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Дмитрий Стукалов
- Не в сети
- Администратор
Андрей Николаевич писал(а):
Андрей, еще раз хочу подчеркнуть, что считаю сравнение TPS и Lean некорректным. Lean - это инструмент и не единственный. При создании TPS был использован один набор инструментов. Вы на своем предприятии можете использовать те же, а можете и другие. Как выбрать?Коллеги,
попрошу внимательно отнестись к этому сообщению. Далее я предлагаю алгоритм действий.
1. Дмитрий Стукалов выберет отличие для обсуждения. Почему Дмитрий? Потому, что он самый стойкий, взвешенный и вдумчивый аппонент. Дмитрий, отличие должно быть таким, чтобы не вызывало у вас отторжения по своей сути, и вы его частично поддерживали. Постарайтесь найти такое.
2. Дмитрий обоснуйте свой выбор. Кратко определите доводы за и против.
Далле всем сообществом
3. Детализируем отличие для Lean. Разбиваем на мелкие составляющие. Отвечая на вопрос "Как это бывает в Lean?". Информацию берём из своей головы и/или литературы основываясь на своём практическом опыте.
4. Детализируем отличие для TPS. Разбиваем на мелкие составляющие. Отвечая на вопрос "Как это бывает в TPS или как это лучше всего сделать?". Информацию берём из своей головы и/или литературы основываясь на своём практическом опыте.
5. На основе полученных данных формируем цели, задачи и принципы построения производственных систем в России на основе инструментов TPS/Lean.
6. Далее по таком же принципу можно проитись по всему порядку развития производственных систем. Однако, если будет желание и силы.
Мастер выбирает инструменты в зависимости от того, какое изделие он хочет сделать. Разные мастера могут выбрать различные инструменты. Подходящих инструментов может не оказаться, или он о них может не знать, а с некоторыми ему может быть неудобно обращаться. Тогда мастер создает себе инструменты или оснастку самостоятельно. Такие инструменты будут наиболее подходящими для выполнения требуемой деятельности.
В детстве читал сказку, называется " Барин-кузнец ". На мой взгляд очень похоже на попытки внедрения ЛИН! Может быть давайте сначала научимся выбирать инструменты и правильно ими пользоваться? Но для этого прежде надо научиться находить проблемы, понимать их причины. А что нам даст понимание того, что Тойота 50 лет внедряла? И что нам даст понимание механизма документооборота между соседними столами в отделе разработок Тойоты? Еще один инструмент, который мы не сможем использовать?
Другое дело, когда я читаю сообщения представляющие собой обсуждение связки проблема-инструмент. Это реальная помощь! В этой ветке есть такие сообщения! К сожалению, они буквально утоплены в общей словесной массе!
Я не возражаю против этого обсуждения! Однако считаю одной из своих задач, - обеспечение доступности и систематизацию получаемой информации. К сожалению, в этой ветке этого нет. Ветка читается тяжело, хотя Вы и пытаетесь ее удержать в русле обсуждения. Кстати, это хороший пример для авторов других обсуждений! Андрей, спасибо за него! Жаль только, что само русло обсуждения, на мой взгляд, не совсем корректно!
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Андрей Николаевич
- Автор темы
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2449
- Спасибо получено: 266
Согласен абсолютно!Пересказываю чужие слова...
Межоперационных запасов в структуре всей производственной цепочки компании Тойота и её поставщиков минимальное количество. Это прекрасно и с запасами всегда боролись (начиная с Таичи Оно). Цепочки поставки тойоты контролируются практически до руды. Штамповка кузова идёт из метала добытого за 3-4 недели до этого.
Александр, помоему вас кто-то коварно ввёл в заблуждение. Кризис это в первую очередь падение покупательского спроса. Следом падает и предложение (производство, АвтоВаз совсем встал), которое в свою очередь приводит к падению спроса на сырьё и комплектующие. Поставщики сырья и комплектующих пытаются сбыть свою продукцию любыми способами (чтобы выжить иногда продают даже ниже себестоимости, чтобы хоть как-то поддержать спрос на автомобили многие страны доплачивали за утилизацию старых автомобилей), что приводит к падению цен. Аналогичная ситуация и с энерго носителями. Нефть до кризиса доходила до 140$. Во время кризиса свалилась до 40$.Поэтому когда грянул кризис - поползли вверх цены на метал, комплектующие и энергоносители...
Даже если и так, то остальные тоже должны пополнять свои запасы, или они просто остановятся. Они НЕ УМЕЮТ работать в режиме ограниченных запасов.Тойоте приходилось покупать это по завышенным ценам, чтобы выполнить уже полученные заказы.
В этом плюс только в том, что оборотные средства не требуются. Сырьё уже на складе. Учитывая падение цен, Тойота как раз получила некоторую выгоду. Так как она работает под заказ, то у неё больших проблем с обороткой нет. Кстати, указанные производители, в большей своей части, "подъедали" свои запасы только для того чтобы сработать на склад, так как у большинства нет практики работать под заказ.Многие же производители "подъедали" свои межоперационные запасы. А затем спрос на автомобили и вовсе упал.
Александр, поэтому мне кажется этот вывод слегка поспешным.Таким образом из-за очень высокой оборачиваемости добавилось проблем.
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Андрей Николаевич
- Автор темы
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2449
- Спасибо получено: 266
Дмитрий Стукалов писал(а):
Дмитрий, эта мысль на мой взгляд и является основным тормозом в развитии Lean и в том, что большинство предприятий разочаровывается во внедрении "Бережливого производства". Они как раз и занимаются подбором инструментов....При создании TPS был использован один набор инструментов...
Это вы правильно написали. Однако если этим пользуется МАСТЕР. А где их набраться?Мастер выбирает инструменты в зависимости от того, какое изделие он хочет сделать. Разные мастера могут выбрать различные инструменты. Подходящих инструментов может не оказаться, или он о них может не знать, а с некоторыми ему может быть неудобно обращаться. Тогда мастер создает себе инструменты или оснастку самостоятельно. Такие инструменты будут наиболее подходящими для выполнения требуемой деятельности.
И это тоже правильно. Сказка в тему. Только какие инструменты барину не давай всё равно толку не будет. Сначала надо объяснить принципы и правила для достижения наилучшего результата. Кстати и сам наилучший результат надо пояснить, что он из себя представляет.В детстве читал сказку, называется " Барин-кузнец ". На мой взгляд очень похоже на попытки внедрения ЛИН! Может быть давайте сначала научимся выбирать инструменты и правильно ими пользоваться?
Это конечно правильно! Только как найти проблему? Для того, чтобы найти проблему надо текущее состояние сравнить с установленной для себя планкой (стандартом) или идеальным состоянием. Со стандартом сравнивают для формирования тактических целей, а для разработки стратегических целей сравнивают с идеалом.Но для этого прежде надо научиться находить проблемы, понимать их причины.
Нет не инструмент (их помоему и так слишком много), а поможет сформировать принципы на которых формируются инструменты которые каждый будет делать под себя.И что нам даст понимание механизма документооборота между соседними столами в отделе разработок Тойоты? Еще один инструмент, который мы не сможем использовать?
Не знаю, кому-то может и поможет, а кому-то может и поврежить. Тем, кто не имея сформированных принципов начнёт бездумно применять эти инструменты.Другое дело, когда я читаю сообщения представляющие собой обсуждение связки проблема-инструмент. Это реальная помощь!
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Игорь Рыжкин
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 1992
- Спасибо получено: 178
Дмитрий, эта мысль на мой взгляд и является основным тормозом в развитии Lean и в том, что большинство предприятий разочаровывается во внедрении "Бережливого производства". Они как раз и занимаются подбором инструментов.
Разочарование, на мой взгляд происходит из-за того, что во всех книгах по Lean, БП, TPS и т.д. написано, что "вы достигните всех благ (качество, поставки, безопасность), если тоже будете внедрять эти инструменты без привлечения больших денежных средств" А на деле получается, что чтобы хоть как то поправить ситуацию надо сначала сделать "серьезную операцию, которая стоит больших денег". Даже внедряя 5С, предприятия останавливаются уже на втором шаге, т.к. нужны доп. средства на переделку оснастки, изготовление шкафов для хранения инструментов и личных вещей, на визуализацию (метод трафаретов, метод теней и т.д.). Далее 5С вскрывает таки-и-ие проблемы, что лучше бы их обратно завалить мусором и не вспоминать.
Боишься - не делай, делаешь - не бойся!
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Андрей Николаевич
- Автор темы
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2449
- Спасибо получено: 266
Игорь Юрьевич, ваша позиция тоже достаточно распространена, и тоже не ведёт к процветанию Lean. На самом деле "без затрат" - это имеется ввиду без покупки нового оборудования. Кроме того, есть технология проведения работ в счёт съэкономленых средств и т.д. Кроме того, при расчёте эффективности не учитывается имидж и потенциал стабильности предприятия. Это происходит от того, что многие ТОПы слабо представляют, что есть БП, какие цели должно преследовать и на каких принципах, и с какими трудностями приходится сталкиваться. Это происходит от того, что большинство консультантов, для стимулирования продаж своих услуг красочно расписывают преймущества которые можно достигнуть, а про трудности рассказывают неохотно да и то вскользь.Разочарование, на мой взгляд происходит из-за того, что во всех книгах по Lean, БП, TPS и т.д. написано, что "вы достигните всех благ (качество, поставки, безопасность), если тоже будете внедрять эти инструменты без привлечения больших денежных средств"...Далее 5С вскрывает таки-и-ие проблемы, что лучше бы их обратно завалить мусором и не вспоминать.
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Юрий Рыбалка
- Не в сети
- Живу я здесь
- Сообщений: 2095
- Спасибо получено: 186
Разочарование, на мой взгляд происходит из-за того, что во всех книгах по Lean, БП, TPS и т.д. написано, что "вы достигните всех благ (качество, поставки, безопасность), если тоже будете внедрять эти инструменты без привлечения больших денежных средств" А на деле получается, что чтобы хоть как то поправить ситуацию надо сначала сделать "серьезную операцию, которая стоит больших денег". Даже внедряя 5С, предприятия останавливаются уже на втором шаге, т.к. нужны доп. средства на переделку оснастки, изготовление шкафов для хранения инструментов и личных вещей, на визуализацию (метод трафаретов, метод теней и т.д.). Далее 5С вскрывает таки-и-ие проблемы, что лучше бы их обратно завалить мусором и не вспоминать.
Да, у меня тоже ощущение: то ли кто-то придумал "заманчивую обертку" для продукта под названием "Внедрение БП"* в виде обещаний, что можно обойтись без серьезных расходов. Возможно, рассуждая так, что предприятиям успешным, располагающим достаточными средствами, и без БП хорошо, а требуется БП именно тем, кто "лежит на боку". А их можно заинтересовать, лишь посулив "отсутствие серьезных затрат".
Либо имеет место быть вообще непонимание, что нужно считать "серьезными затратами". Да, без затрат не получится, но, допустим, эти затраты неизмеримо меньше по сравнению с инвестициями на глобальное обновление парка изношенного оборудования? А без затрат - вообще капут?
В любом случае, видимо, это снова камень в огород консалтеров, т.к. речь идет о недостаточной работе с ожиданиями заказчика как до вхождения в проект, так и в процессе. Это касается извещения заказчика обо всех возможных трудностях: как касающихся материальных затрат, так и касающихся возможного сопротивления решению проблем, кадровых последствий, взаимоотношений с окружающей средой (поставщики, потребители) и т.п.
Ведь если заказчик будет до начала проекта оповещен обо всех грозящих трудностях, то чтобы все же решиться на такой проект, ему потребуется оценка возможных выгод и сопоставление их с издержками. А значит, кто-то должен оценить ожидаемый экономический эффект, сообщить эту цифру, и как следствие - взять на себя ответственность за нее. А вот от ответственности у нас принято убегать всякими способами, "спускать ее вниз". Потому и получаются все "перекосы".
Можно ли, играя с открытыми картами, убедить заказчика о целесообразности "Внедрения БП" иными способами, кроме оценки экономического эффекта? Кто может сформулировать такие ценности?
Или заказчика вообще не нужно убеждать, а работать с теми, которые сами каким-то неведомым способом "убедились"? И принимают решение о "внедрении БП" волевым усилием (как, видимо, тот же Сбербанк). Но даже в этом случае, "страусиная позиция", уход от обсуждения с заказчиком предстоящих трудностей обязательно сыграет на провал проекта по БП. Это уже вовсе относится к классике жанра, к самой методике управления проектом, о чем много пишет Дуг де Карло.
Хотелось бы знать, предлагают ли консалтинговые фирмы заказчику хотя бы какой-то прогноз бюджета проекта по внедрению БП (или как они его еще называют в договоре?) Какова структура и величина этого бюджета (хотя бы порядок цифр относительно выручки предприятия)? Какие возражения со стороны заказчика встречаются при утверждении бюджета и как строится работа с возражениями заказчика?
Чем больше пытаешься детализировать проблемы, связанные с "внедрением БП", и их возможных причин, тем больше возникает ощущение вопиющего непрофессионализма на каждом шаге - как со стороны заказчика проекта, так и со стороны исполнителя. Коллеги, неужели на самом деле все настолько печально и банально? Неужели за "внедрение БП" берутся люди (и компании) с такой низкой компетенцией? Или же на самом деле в реальности существует совершенно иная логика, далекая от академического представления о "правильном управлении"?
Наиболее очевиден ответ про коррупционную логику, но все, что касается коррупции, я бы предложил не обсуждать в нашем форуме. Скучно, и есть большой риск перейти к политиканству. Я предпочитаю считать, что проблема коррупции на виду так же, как осенние листья на тротуаре; проблемой борьбы с коррупцией озабочены лично лидеры государства, решение этой проблемы на их ответственности, и в каком-то виде они эту проблему решат (иначе никакое ВТО нам точно не светит). Нам лучше обсуждать те проблемы, на которые может влиять бизнес на своем уровне возможностей (в рамках действующего законодательства).
*)Термин "внедрение БП" в тексте взят в кавычки как условный, т.к. в сообществе LeanZone он давно считается спорным и некорректным, однако адекватной замены термину мы еще не нашли.
Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.
- Главная
- Форум
- Форум LeanZone.ru
- Общий
- Чем отличается Lean от TPS?