Автор: Цибровский Антон

В презентации изложен опыт одного из предприятий компании Вимм–Билль–Данн системного подхода в устранении потерь.

Молочные предприятия восемь из двенадцати месяцев испытывают сырьевой дефицит, особенно это ярко выражается с 2010 года. Ранее этот дефицит можно было гасить закладкой сухого молока и концентратом до принятия в 2010 году закона о составе молока и молочных продуктов. Вопрос экономии сырья стал одним из самых приоритетных. Более детально стали отслеживать расход сырья и анализировать потери на предмет сохранения сырьевой базы для снижения дефицита.

В 2012 году руководством компании было предложено воспользоваться методом сокращения потерь сырья программы World Class Operation Management. Пилотный проект было решено реализовать на предприятии с самыми высокими показателями по потерям сырья.

В команду проекта были включены люди, которые непосредственно отвечают за расход сырья на предприятии. Это ведущие инженера технологического процесса и сменные мастера.

Основные этапы проекта (кратко):

1. Улучшить сбор данных

- Определить виды потерь сырья.

- Определить наиболее критичные потери (принцип Парето).

- Привязать виды потерь к конкретным метрам (оборудованию) на предприятии процессу (операции).

2. Восстановление базового  состояния  периметра, на котором происходит потеря.

3. Описание процесса,  при котором происходит  потеря.

4. Анализ описанного процесса на предмет аномалий.

5. Устранение аномалий и стандартизация улучшенного процесса.

6. Обучение персонала улучшенному процессу.

Данный подход позволил существенно сократить потери сырья на самой критичной линии предприятия. Командой разбирался процесс вытеснения остатков продукта при переходе с вкуса на вкус. Команде проекта удалось сократить потери сырь при вытеснениях более чем в два раза и принести экономии 5.5. млн. рублей в квартал. Сохраненное сырье было перераспределено в производство.

В среднем такие проекты выполняются за 12 недель и не требуют больших затрат.

На сегодняшний день на предприятии работают порядка 15 команд по данному методу, а выполненные улучшения были транслированы на аналогичные линии на других площадках компании.