Уважаемые коллеги, прошу вашей помощи

Имеем производство чулочно-носочных изделий, состоящее из 3 переделов с 2-мя промежуточными складами хранения п/ф.

В настоящее время планирование производства происходит следующим образом:

1. Если нет заказа от клиента или заявки склада на пополнение я оцениваю запасы готовой продукции и нзп и формирую производственное задание на смену для первого передела с разбивкой по станкам. Следующие переделы обрабатывают заготовки по мере их поступления, самостоятельно устанавливая очередность.
2. Если заказ есть, на последний этап выдается список, что необходимо произвести к установленному сроку, недостающий п/ф ставится в производственное задание так же как и в п.1, то есть работники не знают общее количество заказа, только сменное задание.

Когда заказов несколько, их увязка отнимает у меня почти все рабочее время. Должен быть какой-то способ делать все это проще

Анна Банникова пишет: ... Когда заказов несколько, их увязка отнимает у меня почти все рабочее время. Должен быть какой-то способ делать все это проще

Как в анекдоте по ёжиков: "постройте тянущую систему". когда последующий процесс затребует у предыдущего, то что ему надо.
Если серьёзно, то данных маловато.
Но общий алгоритм такой:
1. Определите потоки.
2. Картируйте и стандартизируйте их по параметрам. Время цикла, такта, выход годного, партия запуска, коэффициент готовности оборудования и т.д. Разработайте целевое состояние.
3. Выравняйте (насколько можно) заказ от потребителей.
4. Максимально разведите потоки производства и снизьте размер партии запуска.
5. Определите запасы (страховые и буферные).
6. Организуйте производственный анализ.
7. Разработайте карты канбан.
и т.д.

На этом этапе важность ручного планирования снизится, но не исчезнет совсем.

Проведите АВС анализ. Это позволит увидеть, на какие позиции стабильный спрос. По этим позициям планировать проще и именнно они будут нивелировать колебания возникающих заказов.
Логика такая, что примерно 50% времени делаем позиции из группы А (Часто повторяющиеся, по которым не надо ждать заказа) и 50% времени по заказу. Причем стараемся равномерно распределить.
какой объем запаса Готовой продукции сейчас имеется в днях?
какой объем имеющихся промежуточных запасов в днях?

У нас классическая ситуация, когда огромные дыры по одним позициям и запасы по другим.

Моя задача усложняется тем, что на первом переделе работа сменная, и каждая смена работает по собственному производственному заданию, то есть когда выдается задание второй смене, результаты первой еще не известны и может возникнуть нехватка полуфабриката.

Андрей Николаевич, не поняла пп 3 и 4, поясните, пожалуйста

Сергей, оборудование на 1 этапе не универсальное, ходовые позиции в зависимости от сезона могут сосредотачиваться на 15-20 % парка. Сезонные запасы делаем, но ...

Анна Банникова пишет: не поняла пп 3 и 4, поясните, пожалуйста

...

Упростить планирование - вводить КАНБАН.

Канбан работает ТОЛЬКО со стандартным размером ПАРТИИ.

Выравнять как можно? - Есть кривая на графике, (условно, состоящая из точек (размера партий одного наименования) заказываемого клиентами. Сегодня 120, завтра 1100, послезавтра 512 и т.д.

Если эту кривую разбить на стандартные ПОДПАРТИИ, можно далее оперировать этими маленькими стандартными отрезками. Например, по 100 штук в подпартии. При заказе от клиента мы смотрим сколько СТАНДАРТНЫХ подпартий нам надо произвести.

Что такое канбан? - Карточка.


Их сделать можно маленькими и с помощью карточек планировать сколько чего надо произвести. Карточки можно сделать цветными, для каждого передела - свой цвет.

Визуально вы можете (при планировании) разместить их на большой доске или стене. И заполнять нужные клетки матрицы (как в лотто).

Вообще минимальная партия у нас - десяток, но на следующий этап передается ВЕСЬ объем производства смены единовременно (в обед с 1 и утром со 2 и 3)

В зависимости от номенклатуры, сделанных в течение смены переналадок, количества станков это может быть как 10, так и несколько сотен пар

Основная сложность не в том, сколько произвести, а в том когда и какими ресурсами. Продажи требуют ответа о сроке выполнения заказа.

У Вас - PUSH. (передача объема на следующий этап)

Канбан - это PULL (вытягивание). Станок (на следующем этапе) сам вытягивает то, что ему нужно. Для этого используется карточка канбан.

Я понимаю, но у нас длительность 1 операции в разы превышает длительность последующей обработки, поэтому и планируется 1 этап, а остальное - по ходу

Если использовать канбан, мне придется выстраивать батарею из карточек по каждому типу оборудования и определить срок исполнения заказа и расчитать нагрузку оператора (многостаночное обслуживание) станет еще сложнее
или я ошибаюсь?

Если я правильно понял, то проблема не только в том, чтобы рассчитать срок изготовления и спланировать на опред. единицу оборудования, но и в дальнейшем наблюдать этот процесс, знать, когда какой заказ будет выполнен и планировать дальнейшее производство с учетом реальной ситуации (остановки, поломки, простои). Так?
Если оборудования и наряд-заказов много, то без хотя бы частичной автоматизации обойтись сложно. Опишу, как это решается у нас. Решение довольно простое (без сложных алгоритмов), но эффективное.
1. В справочники артикула вносятся такие параметры как время цикла, такта
2. В справочник наряд-заказа артикул и плановое кол-во.
Вам предлагалось использовать что-то типа доски с клетками. У нас то же самое делается в простой программе-планировщике (это та же доска, но электронная). Задача человека, осуществляющего планирование, назначать наряд-заказы для выполнения на конкретное оборудование. При этом из программы он видит, насколько это оборудование доступно (при этом учитывается сменный график и загрузка оборудования). И все!
3. Далее все делается автоматически. На диаграмме Ганта видна реальная, обновляющаяся ситуация. Сразу видно, когда какой заказ будет выполнен. Данные со станков т.е. "факт" собирает наше же оборудование.
Заинтересуетесь - пришлю более подробное описание со скриншотами.

Андреас, все верно

Я тоже пришла к тому, что делать это надо графически, только помимо планирования загрузки оборудования мне нужно планировать и загрузку персонала, так как существует значительная разница в квалификации работников и, соответственно, в количестве обслуживаемых ими станков
В результате получается скользящее расписание работы оборудования

Сейчас ищу способ передавать данные об отклонении следующей смене, так как сейчас задание на следующую выдается заранее, подразумевая полное выполнение своего задания предыдущей сменой