Здравствуйте, постоянные участники и посетители сайта LeanZone.ru! Хочу поделиться с вами своим маленьким опытом.

В конце мая завершилось мое обучение в Канадском образовательном учреждении по специальности Business Operations Management. Это было тяжело и увлекательно, но я хочу рассказать вам не столько об учебе, сколько о нашем заключительном проекте.

В январе нам раздали списки компаний с описанием проектов (чего компания хочет от студентов). Большинство проектов было рассчитано на группу из двух студентов. Моя группа не была исключением. Мы выбрали три наиболее интересных нам проекта. Потом был конкурс - кто какой проект получит, и мы выиграли свой первый же выбор. После начали свое знакомство с компанией, но издалека, ведь сам проект начинался в марте.

В моей практике очень часто приходилось сталкиваться с круговыми сборочными конвейерами (горизонтально замкнутый конвейер). Как правило, они оказывались не очень подходящими  в тех конкретных ситуациях. Об одном комплексном проекте по реинжинирингу кругового конвейера я бы хотел рассказать.

Имеем цех по производству уличных светильников. Сборка светильника ведется на двух конвейерах: круговом и прямоточном. Сборка представляет из себя два соединяющихся в центре потока – основание и кожух светильника.

Расскажу еще об одном интересном проекте. Исходные данные следующие. Имеем предприятие по производству светильников. Структура производства включает: цех окраски, главный корпус (где организована сборка), склад готовой продукции, цех литья пластиковых деталей. На рисунке ниже зеленым цветом выделены потоки деталей, красным - потоки сборки, оранжевым – потоки готовых изделий.

Начало заметки в статье "Реинжиниринг производства светильников: часть 1".

Финальный вариант концепции сборочного производства получился следующим. В правой стороне центральной части корпуса спланировали склад комплектации для крупных деталей и зону комплектации. Зону хранения мелких деталей планировали разместить в правой части корпуса (Правило BMS - big medium small - "Мелкие детали располагать как можно дальше"). В левой части расположился LED участок с резервом площадей под расширение.

Наконец-то нашел время продолжить материал, с которым начал знакомить читателей в первой и второй частях. Напомню, речь идет о деятельности по комплексному улучшению производства осветительного оборудования. В первой части рассматривалась задача по организации рациональной логистики, во второй, вопросы планирования и управления запасами. В третьей части предлагаю вашему внимания решения связанные с изменением технологии и различного рода кайдзен-улучшениями. Готов ответить на любые вопросы читателей и надеюсь, что материал будет полезным.

Продолжаю цикл  статей по реинжинирингу производства светильников (первая, вторая и третья части, ранее опубликованные на портале). Также хотелось бы рассказать о двух проработанных проектах, которые мы вели в рамках реинжиниринга.  Данные проекты не попали в приоритеты при выделении финансовых бюджетов, но, с моей точки зрения, очень интересны, и могут быть успешно реализованы на других предприятиях. Рад возможности поделиться опытом, равно как и ответить на вопросы читателей.

Данной публикацией завершаю растянувшияся цикл статей по реинжинирингу производства светильников. Первая, вторая, третья и четвертая части, опубликованы на сайте ранее. В этой части постарался сконцентрировать всю оставшуюся информацию. Объем фото-материалов получился достаточно большой, но, надеюсь что это поможет лучше представить масштаб сделанных преобразований.

До начала работ по трансформации центрального комплектовочного склада (ЦКС) все выглядело достаточно удручающе.

Lean уже внедряется повсюду. Недавно я начал  интенсивно заниматься вопросами применения бережливой философии в образовательных учреждениях.  И уж извините, не могу просто, механистически, назвать данный подход «бережливое производство в образовательных учреждениях»! Да и по-русски как-то не звучит. В предлагаемом читателям LeanZonr.ru материале будет проведен обзор нескольких публикаций, объединенных темой бережливого образования. Ссылки на источники вы сожете найти в конце статьи.

Информация, которая вам нужна, не та, которую вы можете получить.

Один из «законов информации»[1]

Четыре года назад мы разработали базовую версию программного комплекса под названием «Система планирования и контроля производстваLS12» [2], и с тех пор в разных вариантах и модификациях развёртываем её сами либо через партнёров в качестве инструмента повышения доходности бизнеса предприятий, прежде всего, с мелкосерийным, единичным и даже опытно-экспериментальным характером производства. Компания у нас небольшая, к массовым внедрениям мы не стремимся и обычно сотрудничаем с теми, кто осмысленно принимает предлагаемую нами модель управления [3], основанную на главных логистических принципах Toyota Production System, реализованных с применением подходов S-DBR / MTA / DBM теории ограничений (см. Приложение 1).

Всем добрый день!

Хочу рассказать о своем опыте автоматизации бизнес процессов, где использовал excel с макросами (VBA), UiPath (платформу, предназначенную для автоматизации рутинных задач в бизнесе), PowerQuery (в составе Excel, а также как элемент PowerBI), ну и облачные службы Microsoft –PowerApps, PowerBI, PowerAutomate (Flow), Sharepoint, базы данных DataVerse. Понятно, что сегодня использование облачных служб Microsoft, мягко говоря, под большим вопросом, но, надеюсь, что описанные ситуации и процессы помогут кому-нибудь автоматизировать процессы с помощью других решений.