Более полутора лет назад я подготовил и разместил на нашем портале статью под названием «О вариабельности и зависимости процессов». Материал получился довольно длинный и его пришлось делить на несколько частей:

(I)  Общая характеристика типичных управленческих решений в условиях неопределённости.

Начинаю публиковать статьи, обещанные после «Лин без галстуков - 2013». Первая: короткое описание особенностей построения системы планирования (дискретного) производства: коммерческие APS-алгоритмыvs. SCMo¹.

«Продвинутые» коммерческие APS² состоят, как правило, из 2 частей. Первую условно можно назвать APS–synchronizer’ы, их задача – рассчитать (синхронизированные и оптимизированные) планы по всему «дереву» изделия (далее – СИ  - Состав Изделия) или заказа, и/или для всего производства-снабжения-цепочки поставок. Вторая - APS-scheduler’ы., задача которых – оптимизация по какому-либо критерию прохождения производственных, несвязанных между собой заданий через группу оборудования. Первые, как правило, при планировании рассматривают все ресурсы (материалы, производственные ресурсы,…), вторые, как правило (есть исключения), – только производственные. APS-scheduler’ы под разными названиями выступают в качестве «планировщиков» в MES³-системах.

В связи с очередным раундом обсуждения на форуме вопросов типа "есть ли польза от моделирования систем?... от детального планирования?... от статистических методов?... и т.п." вспомнил о том, что в своё время при подготовке статьи "О детальном и укрупнённом планировании" в окончательный текст не вошли некоторые иллюстративные материалы, имеющие отношение к перечисленным темам. Речь идёт об анализе ряда простейших моделей, на примере которых, как мне представляется, можно лучше понять особенности поведения систем последовательной обработки при наличии вариабельности процессов (то есть в условиях практически любого реального производства).

Находясь в творческом отпуске, любуясь красотами горных пейзажей и морских просторов, закусывая запрещёнкой местные виноградные напитки, вдруг осознал, что с момента публикации "Приложения 1" к давней статье "О детальном и укрупнённом планировании" прошло уже полгода, а обещание продолжить тему так и осталось невыполненным. Устыдившись данным обстоятельством, на несколько дней отложил основную работу и подготовил предлагаемую вашему вниманию заметку "Приложение 2" с анализом ещё одной простейшей производственной системы. В отличие от "Приложения 1", где рассматривался всего один рабочий центр, на этот раз речь идёт о модели последовательной обработки на двух станках.

В последнее время как будто где-то что-то прорвало. Приходишь на предприятие, начинаешь разговаривать о проблемах производства,... как вдруг, откуда ни возьмись, обязательно появляется «специалист 1С» (местный программист или консультант из прикормленной внедренческой конторы) с универсальной таблеткой от всех болезней. Оказывается, для полного счастья нужно всего ничего – просто «внедрить» на производстве это самое 1С (в варианте УПП, УП2, ERP или каком-то другом). А когда пытаешься выяснять, – что за уникальный активный ингредиент, легко избавляющий от всех недугов, содержится внутри патентованного средства, – то обычно получаешь один из двух стандартных ответов:

 В последнее время как будто где-то что-то прорвало. Приходишь на предприятие, начинаешь разговаривать о проблемах производства,... как вдруг, откуда ни возьмись, обязательно появляется «специалист 1С» (местный программист или консультант из прикормленной внедренческой конторы) с универсальной таблеткой от всех болезней. Оказывается, для полного счастья нужно всего ничего – просто «внедрить» на производстве это самое 1С (в варианте УПП, УП2, ERP или каком-то другом). А когда пытаешься выяснять, – что за уникальный активный ингредиент, легко избавляющий от всех недугов, содержится внутри патентованного средства, – то обычно получаешь один из двух стандартных ответов:

Иллюстрации к докладу на ЛБГ-2018 (Великий Новгород, 8 июля 2018 г.). Представлены главные элементы концепции управления производством в операционной среде динамической сложности. Концепция базируется на синтезе логистических принципов Toyota Production System, подходов Factory Physics и методов Constraints Management (теории ограничений). В основе предложенной модели - укрупнённое планирование конечной сборки как задающего ритм процесса с использованием специальных механизмов выравнивания выпуска, вытягивания необходимых комплектующих на сборку, стабилизации потоков и визуализации процессов. Приводится краткая характеристика программного обеспечения «Система планирования и контроля производства LS12», разработанного для информационной поддержки новой модели управления.

Информация, которая вам нужна, не та, которую вы можете получить.

Один из «законов информации»[1]

Четыре года назад мы разработали базовую версию программного комплекса под названием «Система планирования и контроля производстваLS12» [2], и с тех пор в разных вариантах и модификациях развёртываем её сами либо через партнёров в качестве инструмента повышения доходности бизнеса предприятий, прежде всего, с мелкосерийным, единичным и даже опытно-экспериментальным характером производства. Компания у нас небольшая, к массовым внедрениям мы не стремимся и обычно сотрудничаем с теми, кто осмысленно принимает предлагаемую нами модель управления [3], основанную на главных логистических принципах Toyota Production System, реализованных с применением подходов S-DBR / MTA / DBM теории ограничений (см. Приложение 1).

Если вы занимаетесь наукой, вам требуется понять мир.

Если же вы занимаетесь бизнесом, вам нужно, чтобы мир

не понимали другие.

Нассим Талеб

Консалтинг – такая штука, где бизнес явным образом делается на непонимании мира консультируемыми. И это нормально, ведь понимать всё не под силу никому. Поэтому и обращаются к экспертам, в данном случае, по управлению производством, запасами, цепочками поставок и прочим смежным вопросам. Как человеку с академическим бэкграундом, лично мне всегда удобнее «плясать от печки», то есть от теории. Однако довольно часто приходится сталкиваться с недоумением аудитории:

Как говорится, никогда не говори «никогда». Всего каких-то пять лет назад, – после подготовки двух небольших приложений к своей старой заметке «О детальном и укрупнённом планировании», – я обещал больше не возвращаться к вопросам исследования систем
последовательной обработки в условиях вариабельности и зависимости процессов, столь характерных и существенных для мелкосерийного производства. Тогда казалось, что подробного анализа простейших моделей одного или двух станков вполне достаточно для
понимания основных особенностей поведения таких систем, и дальнейших пояснений просто не потребуется.

Нет иллюзий– нет и разочарований.

Японская пословица

Как говорится, никогда не говори «никогда». Всего каких-то пять лет назад, – после подготовки двух небольших приложений к своей старой заметке «О детальном и укрупнённом планировании», – я обещал больше не возвращаться к вопросам исследования систем последовательной обработки в условиях вариабельности и зависимости процессов, столь характерных и существенных для мелкосерийного производства. Тогда казалось, что подробного анализа простейших моделей одного или двух станков вполне достаточно для понимания основных особенностей поведения таких систем, и дальнейших пояснений просто не потребуется.

Допустимые отклонения будут накапливаться однонаправленно–

чтобы причинить максимум трудностей при сборке.

Закон Клипштейна

 Часто приходится слышать:

– А какая, собственно, разница между «сложной» и «простой» сборкой? В чём проблема? Состав изделия известен, технологический процесс прописан, нормативы времени налицо. Забиваем в наш замечательный софт, нажимаем волшебную кнопку и получаем подробный график работ. Потом по каждой операции фиксируем исполнение. И всё тип-топ. Между прочим, ничем не отличается от управления изготовлением отдельных деталей. …

Допустимые отклонения будут накапливаться однонаправленно–

чтобы причинить максимум трудностей при сборке.

Закон Клипштейна

Часто приходится слышать:

– А какая, собственно, разница между «сложной» и «простой» сборкой? В чём проблема? Состав изделия известен, технологический процесс прописан, нормативы времени налицо. Забиваем в наш замечательный софт, нажимаем волшебную кнопку и получаем подробный график работ. Потом по каждой операции фиксируем исполнение. И всё тип-топ. Между прочим, ничем не отличается от управления изготовлением отдельных деталей. …