DMAgIC пишет: Заданным параметрам, к примеру, удовлетворяет процесс поверхностного монтажа – тысячи различных компонентов устанавливаются на плату. Тем не менее, все это на карте выглядит одним блоком – поверхностный монтаж.

Константин, а если надо оптимизировать процесс поверхностного монтажа, то будем разбивать на блоки!

Рыжов Дмитрий пишет: Константин, а если надо оптимизировать процесс поверхностного монтажа, то будем разбивать на блоки!

Это вопрос или утверждение?

Утверждение. Вы разве не согласны?

Не могу согласиться с вами. На мой взгляд, если вы знаете, что надо оптимизировать, то незачем рисовать карту. Нужно браться за решение задачи.

Кроме того, считаю критерий наличия запасов между операциями/процессами более однозначным для того, чтобы определить нужно, разбивать на блоки или нет. К сожалению, я часто не знаю, что в итоге потребуется оптимизировать, а потому критерий «а если надо…» для меня не однозначен. Буду рад, если вы предложите способ, как узнать, «куда бить», еще до того, как весь поток изучен/картирован.

Также добавлю, что пример поверхностного монтажа может показаться специфическим. Но можно представить любой другой. Сборка светильников – круговой конвейер на 40 рабочих мест, – которую вы описали в 4-й статье, подойдет. Если я правильно понял по тексту, то эту операцию можно считать ячейкой – внутри выстроен поток. Если бы вы картировали весь процесс/все операции, то как бы нанесли на карту эту: 1 блок или 40? А если бы знали, что оптимизировать нужно именно эту операцию, то картировали бы весь поток или использовали другой инструмент, вроде балансировки линии (ямазуми чарт)?

DMAgIC пишет: Не могу согласиться с вами. На мой взгляд, если вы знаете, что надо оптимизировать, то незачем рисовать карту. Нужно браться за решение задачи ...

Я под VSM анализом (картированием) понимаю:
1. построение карты потока (материальный, информационный и если необходимо финансовый) - запасы, такт, цикл, перемещения,
2. построение диаграммы спагетти - пространственное отражение потока
3. построение диаграммы Ямазуми - отражение потерь
4. MTM - анализ (если необходима такая детализация)
5. Оценка и анализ текущего состояния
6. построение по п.п. 1-4 будущего состояния (не обязательно все!)
7. мероприятия

DMAgIC пишет: Кроме того, считаю критерий наличия запасов между операциями/процессами более однозначным для того, чтобы определить нужно, разбивать на блоки или нет.
К сожалению, я часто не знаю, что в итоге потребуется оптимизировать, а потому критерий «а если надо…» для меня не однозначен. Буду рад, если вы предложите способ, как узнать, «куда бить», еще до того, как весь поток изучен/картирован.

Критерий наличия запасов между операциями/процессами говорит только о том, есть ли поток единичных изделий. Не уверен что наличие потока единичных изделий всегда оптимально. Кроме того,
насколько оптимальны перемещения между операциями? Какие потери в самих операциях, какова сбалансированность операций? Но соглашусь с Вами, совсем не обязательно строить именно карту потока,
можно и другие диаграммы использовать, но они тем не менее будут анализировать разные компоненты потока создания ценности.

DMAgIC пишет: Также добавлю, что пример поверхностного монтажа может показаться специфическим.

Там, как правило, производительность ЧИП- шутера в разы выше чем конвейера, печи, системы контроля.
Так что, если нужно увеличить производительность - есть что картировать.

DMAgIC пишет: Сборка светильников – круговой конвейер на 40 рабочих мест, – которую вы описали в 4-й статье, подойдет. Если я правильно понял по тексту, то эту операцию можно считать ячейкой – внутри выстроен поток. Если бы вы картировали весь процесс/все операции, то как бы нанесли на карту эту: 1 блок или 40? А если бы знали, что оптимизировать нужно именно эту операцию, то картировали бы весь поток или использовали другой инструмент, вроде балансировки линии (ямазуми чарт)?

В этом проекте использовали все. (от МТМ через месяц отказались, тк трудоемко в Exel, взяли операции более крупно). Картировали все операции. Особое внимание - на крупные детали: пути подвоза, количество переворотов на конвейере, доступность с рабочего места. Ямазуми использовали расширенную - с отражением используемого инструмента, оснастки, картинки со стороной обработки корпуса. + ГОСТ по эргономике.

Рыжов Дмитрий пишет: Я под VSM анализом (картированием) понимаю...

Дмитрий, дело конечно же хозяйское. При желании можно еще добавить FMEA и AAM ))) Вот только есть еще Ротер, который понимает нечто другое, и ГОСТы… Чтобы избежать недопонимания, можно сохранить этот пост в закладках и давать на него сноску каждый раз, упоминая VSM.
Буду все же благодарен, если поможете мне понять, зачем выполнять все 7 шагов, если вы еще до их выполнения знаете, что надо оптимизировать?

Рыжов Дмитрий пишет:

DMAgIC пишет: Буду рад, если вы предложите способ, как узнать, «куда бить», еще до того, как весь поток изучен/картирован.

Критерий наличия запасов между операциями/процессами говорит только о том, есть ли поток единичных изделий. Не уверен что наличие потока единичных изделий всегда оптимально.

Замечу, речь не шла о том, что оптимально, а о том, как изображать на карте. Способ визуализации. Не более того.
В контексте обсуждаемого вопроса буду рад, если вы обратите внимание на ту часть фразы, которая осталась без комментария.

Рыжов Дмитрий пишет: Там, как правило, производительность ЧИП- шутера в разы выше чем конвейера, печи, системы контроля.
Так что, если нужно увеличить производительность - есть что картировать.

Чип-шутер – это pick-and-place? Можете поделиться примером, как вам удалось повысить производительность после картирования процесса поверхностного монтажа? Признаюсь, никак не могу понять, что такого может показать карта потока создания ценности, чего бы не показал более простой инструмент.

Рыжов Дмитрий пишет:

DMAgIC пишет: 1 блок или 40?

Картировали все операции.

Я правильно понимаю, что на карте потока создания ценности были все 40 операций по отдельности? Я не нашел этой карты в ваших статьях. Буду рад, если поделитесь. Ведь именно об этом спрашивал топик-стартер.

DMAgIC пишет: Я правильно понимаю, что на карте потока создания ценности были все 40 операций по отдельности? Ведь именно об этом спрашивал топик-стартер.

Нет, топик-стартер спрашивал абсолютно о другом. Мне не интересует с какой детальностью нужно описывать материальные потоки. Мой вопрос был о том, что устранение препятствий в информационных потоках управления чаще всего никак не повлияет на создание ценности в материальном потоке и тогда такой информационный поток нужно признать бесполезным и нужно от него отказываться, а не устранять препятствия.