Часто время обработки ("полезное время") - известно, а время протекания процесса может сильно колебаться.
То есть контролировать время протекания процесса уже неплохо, а зачем ?
Андрей Николаевич, почему не понятно что такое ценность ?

Допустим, что "полезное время потока" есть и составляет 4 час. Общее время протекания процесса 500 часов. Процент составит 0,8%. В результате мероприятий мы сократили "полезное время потока" на 25%, т.е. оно теперь составляет 3 часа. Соответственно процент составит 0,6%. Значит ли это, что поток стал хуже? Или "полезное время потока" сокращать не надо?

Надо работать и над сокращением "полезного время потока", но ведь очень много потерь на границах операций, между операциями.
И если мы говорим о потоке создания единичной ценности, то поток стал хуже, по моему мнению.

Aлександр Вьюшин пишет: На форуме есть энергетики вроде))).
А выработанная энергия где-то хранится))?

Энергетики есть. А энергия хранится в энергосистеме в виде зарезервированных генерирующих мощностей. Т.к. продуктом является электрический ток, то время протекания процесса равно скорости движения частиц (не помню, вроде даже не электронов, а "дырок") от генератора до потребителя. Учитывая скорость тока, это время вряд ли промеряешь секундомером.

Т.е когда я снижаю нагрузку, я таким образом увеличиваю "запасы по версии Андрея Николаевича"?

То есть продукция не хранится)? А есть запас оборудования, на случай повышения запроса потребителя?

Aлександр Вьюшин пишет: Часто время обработки ("полезное время") - известно, а время протекания процесса может сильно колебаться.
То есть контролировать время протекания процесса уже неплохо, а зачем ?

Время протекания процесса (ВПП) это сумма времён на обработку, на транспортировку, на пролёживание продукции в запасах и на передачу информации. Да, оно сильно колеблется и это здорово. Нужно просто установить норматив (min и max; причём не очень важно какой, главное вы должны сами в него верить). При получении факта вы сравниваете его с нормативом и если имеется отклонение (больше max и меньше min), то разрабатываете мероприятия по решению проблемы вызвавшей это событие. Если всё прошло нормально (штатно, без задержек или опережения), то в этом случае корректируете норматив.
Если очень много (не успеваете решать) выявляете отклонений или наоборот нет совсем, то скорректируйте норматив ВПП.

Aлександр Вьюшин пишет: Андрей Николаевич, почему не понятно что такое ценность ?

Во-первых .
Во-вторых, представим, что вы точите вал. Заготовка поковка. За два прохода черновой и чистовой по наружному диаметру. Требования к обработке не высокие. Вы конечно, скажете, что ковка, черновое и чистовое точение создают ценность, т.к. меняют свойства продукта. А я могу с вами не согласится, т.к. потребителю совершенно всё равно сколько предварительных операций вы проводили. Лейте метал так точно, чтобы можно было без ковки и черновых операций сразу делать в размер! И это не все, а если применить порошковую металлургию, то можно сделать изделие в размер сразу при формовке. Тогда получается, что и чистовая обработка это потеря.
Кроме того, данный вал применяется для ремонта оборудования, выпускающего продукцию) и конечный потребитель, который всё это оплачивает, и знать про него не знает!
Кроме того, повышая степень детализации выяснится, что при ковке за время добавляющее ценность надо взять только момент соприкосновения молота с заготовкой, а не всю операцию. Оператор этого пресса вообще ценность не создает, почти. Всё его время это момент нажатия кнопки пуск. И т.д.
Вообще, я понял, что этим понятием лучше не оперировать, т.к. всё это очень притянуто за уши. Просто сокращайте любое время из ВПП. Только начинайте с простого - с пролёживания.

Вообще, если порассуждать, то вот он идеальный поток создания ценности:



Стоп, а зачем он руками двигает? Не порядок, одни сплошные потери!!!!

Рогожин Александр пишет: Т.е когда я снижаю нагрузку, я таким образом увеличиваю "запасы по версии Андрея Николаевича"?

Именно так. Запасы бывают трёх видов: запас сырья и материалов, запас мощности оборудования и запас времени для выполнения заказа. В энергетике первый и третий вид не применимы, поэтому пользуются вторым!

Именно на пролеживание я и обращаю внимание, многие это не считают большой потерей, ну лежит и лежит, и есть не просит....наверное)). Недавно обратил внимание на следущее, с ПДО в цех приходит задание, а задание уже заключает в себе партию, листы одинаковой толщины, но разных цветов. На вопрос почему вы сбиваете все цвета в одно задание, ответа пока не получил.

Aлександр Вьюшин пишет: Именно на пролеживание я и обращаю внимание...

А сколько должно лежать? Не лежать не может, так как есть риск сорвать выполнение заказа, но и перелёживать тоже плохо.

Это риторический вопрос), если не обсуждается конкретная ситуация)). Должен быть ведь допуск времени пролеживания))?

Андрей Николаевич пишет: Именно так. Запасы бывают трёх видов: запас сырья и материалов, запас мощности оборудования и запас времени для выполнения заказа. В энергетике первый и третий вид не применимы...

Правда??? А что, складов угля на ТЭЦ нет? А мазутных хозяйств? А огромные баки с водой и кислотой для химводоочистки? По продукции - а что, тепловая энергия поступает потребителю мгновенно и без потерь?)))

Про запас мощности - смешно. Получается, что энергетика априори неэффективная отрасль, т.к летом ни тепловая мощность для комбинированной выработки, ни электрическая вследствие снижения спроса нифига не эффективны...