Вы меня не поняли. Я не против канбана. Я говорю лишь о том, что концентрироваться на выпуске не нужно. Ну там продумывать хейдзунку из фигурок как Александр предложил. Я прореагировал на то, что Вы сфокусировали внимание на _сигналах_ и сказали не важно как они передаются. Мне именно важно как передается и визуализируется информация. Куда поставить сигнал выпуска (а соответственно как он физически выглядит) - вопрос не этой задачи, его решать не нужно. Предложить конечно можно, но мне нужно понимание движения информации с запасом и как по ней понимать общую ситуацию.

Поляна под супермаркет представляется маловероятной. Изучу конечно на всякий случай.

Роман, если английский не проблема, вот интересная публикация: ezinearticles.com/?Par-Versus-Kanban:-How-To-Manage-Variable-Usage&id=7195867

Вкратце:
1. В статье рассказывается об управлении запасами в больницах.
1.1. Автор не говорит о производстве и не касается процесса управления производством.
2. Автор описывает наиболее распространенный метод управления запасами в больницах - Par Level
2.1. Par Level подразумевает, что кто-то будет пересчитывать уровень запасов (чаще всего, ежедневно) и заполнять формуляр на их пополнение.
3. Автор утверждает, что канбан может быть лучше метода Par Level
3.1. В частности, такой вывод делается на основе того, что с помощью канбан можно было бы избежать подсчета запасов: "Under a Kanban system the supplies handler does not count or assess item quantities at all"

Есть даже мнене автора относительно интересующего вас вопроса:

Мне именно важно как передается и визуализируется информация

"Kanban cards or bins can be picked up as a part of the routine replenishment trip, or what is called the "milk run"."

Роман, я написал несколько вопросов.

Планировка предприятия есть ?

Описание задачи.

1. Есть трехсменное (круглосуточное) производство.
2. Цех подготовки (ПЦ) производит полуфабрикаты, которые складываются на поддоны 1200х1600. В 98-99% случаев количество полуфабриката на поддоне одинаково. Каждый полуфабрикат на поддоне маркирован и имеет уникальный номер (номер для поддона целиком).

Сколько поддонов в час выходит ? С одной линии ( станка) или нескольких ?

3. После выпуска полуфабрикат должен пройти тест. После чего допускается в дальнейшее производство.

4. Тест происходит в ПЦ в течение некоторого времени - нескольких часов.

Несколько часов это сколько ? Место хранения тестовых поддонов и способ складирования?
Емкость места по тестовые поддоны ?
Кто ответственный за тесты? Оператор, мастер смены?
Кто и как маркирует проверенные годные или бракованные подоны ?
Что делают с браком ?

5. После теста годный поддон увозят в цех заготовки (ЗЦ) погрузчиком, принадлежащим ПЦ.

Как водитель погрузчика узнает что поддон прошел тест?
Как понимает какой поддон вывозить первым ?

6. В ЗЦ есть несколько оборудованных стеллажей (подписано какой полуфабрикат туда ставить), в которые устанавливаются поддоны. Один полуфабрикат может храниться в нескольких разных местах.

Почему один полуфабрикат в разных местах?

7. Однако при заполнении стеллажей в ЗЦ часто поддоны ставятся просто на пол в коридоре.

Не хватает стеллажей? Зачем тогда принимают продукцию на пол? Надо останавливать приемку, пока стеллажи не освободятся.

8. В ПЦ есть трехэтажные стеллажи, но используют их только в том случае, если в ЗЦ совсем нет места. Адресного хранения нет. Часто на них скидывают бракованные полуфабрикаты (или тестируемые если нет места на полу).

Почему складывают брак туда ? Место под брак определено, выделено, управление браком налажено ? Почему 3 этажные, а не 4-5 ?

9. С места хранения в ЗЦ поддон увозится к станкам погрузчиком, принадлежащим ЗЦ.

10. В конце каждой смены производится подсчет остатков полуфабрикатов во всех цехах. Конечно, бывают ошибки (насколько критичные пока не могу сказать).

Как производится подсчет остатков? Кем ?

Итак: надо предложить простой способ управления запасом. Расшифрую:
простой - минимум вложений, минимум изменений, минимум сопротивления.
управления - максимально быстро понятно что производить, прозрачность (сразу видно следуют правилам выпуска или минимизируют переналадки), способ не должен превратить в ограничение погрузчики.

Роман!
В описании своих вариантов решений, Вы иногда упоминали о неудобстве для водителей погрузчиков. Насколько Вы уверены в том, что это были реальные неудобства, а не, например, отмазки водителей?
Какой учетной программой Вы пользуетесь?
Вы рассматривали вариант использования штрих-кодирования поддонов или отбросили его сразу, как дорогой?

Роман вот некоторые мысли.
Без затрат конечно это по нашему)))
1. "Бухгалтерские" программы в большинстве случаев позволяют решать задачи с запасами - только в них должны работать исполнители.
2. Про поддоны - их можно закрепить за конкретным ПФ - и даже покрасить в определенный цвет.
3. Ряды с ПФ можно упорядочить - у нас есть такое правило - все поддоны должны стоять в специально отведенных(обозначенных) местах. Тот ряд что берется в работу обозначается "в работу" тот что не должен "в работу не брать" на табличке с надписью доп информация сколько в ряду поддонов и когда поставили. Это позволит снизить время на снятие остатков и порчу ПФ по сроку хранения.

Вы пишите, что на каждом поддоне уникальный ярлык - это просто номер или это связано с учетом и компьютерным вводом?

Понятно, что гравитационные стеллажи дорогое удовольствие - но можно использовать набивные - со снятием с противоположенной стороны от стороны установки, ну и снятие порядное - такие стеллажи - дешевле, но менее удобные.
Интересно почему вы не считаете, что нужно управлять производством - откуда дисбаланс между ПФ и ГП? Может нужно разобраться планированием?

Дмитрий Стукалов пишет:

Роман Пантелеев пишет: Итак: надо предложить простой способ управления запасом.

Ром, лично я не понимаю, как можно ставить задачу управления запасом при твоих начальных условиях: в производство не лезть... Может сформулировать иначе? Может быть решается задача учета запаса?

Дима, конечно учёт, но я имею ввиду _физическое_ управление запасом. Супермаркет например это же физическое управление, а не просто посчитать. Плюс точек хранения несколько - перетекание из точки в точку тоже управление запасом. Можно ставить на стеллаж, можно не ставить - тоже управление. Надеюсь так понятнее о чем я.

Петр Коган пишет: Роман!
В описании своих вариантов решений, Вы иногда упоминали о неудобстве для водителей погрузчиков. Насколько Вы уверены в том, что это были реальные неудобства, а не, например, отмазки водителей?
Какой учетной программой Вы пользуетесь?
Вы рассматривали вариант использования штрих-кодирования поддонов или отбросили его сразу, как дорогой?

Я не говорил про неудобство. Я говорил про безопасность. Допустим на мобильных нам сразу запретили - водилам строго на строго запрещено. Так как были плохие прецеденты. Планшеты со скрипом согласились.
Что Вы имеете ввиду под "мы пользуемся"? У них учёт на 1С. Но не поймите это так что все материальные потоки учитываются. Если начать это делать - будет коллапс (если экономить на оборудовании), либо будет вбухано немеряно денег в учёт все вся, а отдача от этого будет - копеечная. Не понимаю как штрихкоды помогут - печатать проблемы нет.

Планировка предприятия есть ?

Прям сходу, нет. Если объясните как может помочь - подготовим.

Сколько поддонов в час выходит ? С одной линии ( станка) или нескольких ?

Точка производства полуфабрикатов одна. Станки потребляют полуфабрикаты - станков 9-10. Про скорость уточняю не буду пока на память говорить.

Несколько часов это сколько ? Место хранения тестовых поддонов и способ складирования?
Емкость места по тестовые поддоны ?
Кто ответственный за тесты? Оператор, мастер смены?
Кто и как маркирует проверенные годные или бракованные подоны ?
Что делают с браком ?
Несколько - это несколько. Точнее нет данных. Никогда не слышал что с тестами какая то проблема. Тестовые на полу. Когда нет места - закидывают на стеллаж в ПЦ. Емкость на полу под тестовые? Проверяет лаборатория. Маркируют паспорт. Брак в отдельной зоне на стеллажах. Потом перерабатывают или как отходы продают.

Как водитель погрузчика узнает что поддон прошел тест?
Как понимает какой поддон вывозить первым ?

По маркировке. По фифо должен - номера есть, но не заморачиваются. Вывозят все как получится

Почему один полуфабрикат в разных местах?

Зоны хранения перед массовыми потребителями оборудованы. Потребители иногда одинаковые полуфабрикаты потребляют. Ну и когда в стеллажи не влезает пихают где получится.

Не хватает стеллажей? Зачем тогда принимают продукцию на пол? Надо останавливать приемку, пока стеллажи не освободятся.

Никто ничего не принимает. Это не документируется. Привозит один погрузчик - ему надо своё место освобождать. Забирает другой. Кладовщик не участвует

Почему складывают брак туда ? Место под брак определено, выделено, управление браком налажено ? Почему 3 этажные, а не 4-5 ?

Наверное потому что так заведено и такие стеллажи сделаны. 4-5 другая техника и другие полы.

Как производится подсчет остатков? Кем ?

Специальные люди ходят считают.