Николай пишет: Проблемы возникают, когда от идущей по маршруту партии полуфабрикатов на каком-либо посту чертеж перекладывают так, как хочется самому рабочему. кто-то сваливает в одну кучу все имеющиеся у него чертежи, кто то раскладывает соответственно железу.

То есть у вас один конкретный рабочий выполняет несколько партий (работ, заказаов, изделий) одновременно?

Или перед рабочим местом лежит куча незавершённой продукции??

Роман Дроздов пишет: ...Или перед рабочим местом лежит куча незавершённой продукции??

... а рабочий сам выбирает ту деталь, которая ему больше понравилась?

Нет, не одновременно конечно...Расскажу на примере линии токарных станков. Есть один общий стеллаж, на него кладутся заготовки (с чертежами) не первой необходимости. Соответственно оттуда потом мною, старшим мастером и нач пр-ва распределяются между рабочими. А те заготовки, требующие немедленной обработки, мимо этого стеллажа несутся напрямую к рабочему, учитывая сложность детали и квалификацию рабочего. Таким образом, не считая общего стеллажа, на каждом рабочем месте скапливаются заготовки конкретно "под" этого рабочего. Ну и соответственно нами, мастерами, указывается очередность обработки. Бывает и так, что приходится останавливать обработку партии ради одной срочной позиции, образовывается незавершенка, но с этого рабочего поста она никуда не уходит, т.е. после злосчастного "тушения пожара" продолжаем добивать начатое

Ну и что же Вас не устраивает?...

Николай, у вас "тушение пожара" часто происходит?

Тушение пожаров происходит каждый день в течении всей смены. Никакого планирования. просто нач пр-ва дает чертежи со словами "срочно в работу" или бумагу, на которой с заголовком "сегодня сдать" список деталей, на добрую половину которых даже заготовок нет... и так каждый день и это не преувеличение. по мере возможности контактирую с мастерами других участков чтобы они давали список деталей, которые им требуются от меня, но это мало помогает, т.к. те сами зачастую не в курсе что с них спросят завтра. Проблема в отсутствии оперативного обмена информацией с руководителями "вытягивающих" участков. Я конечно не сторонник бесконечных совещаний, но считаю оперативку мастеров всех участков ежедневной необходимостью.

Хотел вернуться к первому вопросу с чего начать. Я про мех обработку.
1) это провести стандартизированную работу на рабочих местах.
2) Сделать анализ потоков.
3) Проанализировать загрузку оборудования и выявить лимитирующее (относительно скорости производства изделия).
4) Рассчитать будущей поток (единичных изделий) не понимайте буквально, это может быть и уменьшение партии.
5) Составить карту (то есть ячеечное положение оборудования) как вам удобно U.L.I. образную.
6) Рассчитать поток ТМЦ (комплектующих)
7) Запуск нового потока.
8) Использование в работе доски производственного анализа (для работы с проблемами, а они будут пока поток сырой).
Это стандартный план мероприятий по выстраиванию потоков на мех обработке (если поможет то буду рад). Если я вас правильно понял, то у вас вопрос в производительности и при построение новых потоков отлично всплывают узкие места производства.
Конечно, можно подойти с точки зрения ограничений (то есть найти ограничивающую подсистему и постараться расшить ее).

Сергей пишет: Хотел вернуться к первому вопросу с чего начать. Я про мех обработку.
1) это провести стандартизированную работу на рабочих местах.
2) Сделать анализ потоков.
3) Проанализировать загрузку оборудования и выявить лимитирующее (относительно скорости производства изделия).
4) Рассчитать будущей поток (единичных изделий) не понимайте буквально, это может быть и уменьшение партии.
5) Составить карту (то есть ячеечное положение оборудования) как вам удобно U.L.I. образную.
6) Рассчитать поток ТМЦ (комплектующих)
7) Запуск нового потока.
8) Использование в работе доски производственного анализа (для работы с проблемами, а они будут пока поток сырой).
Это стандартный план мероприятий по выстраиванию потоков на мех обработке (если поможет то буду рад). Если я вас правильно понял, то у вас вопрос в производительности и при построение новых потоков отлично всплывают узкие места производства.
Конечно, можно подойти с точки зрения ограничений (то есть найти ограничивающую подсистему и постараться расшить ее).

Я бы как минимум поменял шаги 1 и 2. А может, и вообще пустил этот шаг после п.4.
И потом, извините за буквоедство, стандартизированную работу нельзя "сделать", как нельзя внедрить 5С. Это - непрерывный процесс, т.к. Вы должны постоянно актуализировать стандарты выполнения работ и снижать время цикла/вариабельность операций.

А начинать с этого нельзя как раз-таки по причине того, что не зная узкого места, можно начать улучшать то, что в улучшении нуждается менее всего и получить субоптимизацию.

Сергей пишет: Хотел вернуться к первому вопросу с чего начать. Я про мех обработку.
1) это провести стандартизированную работу на рабочих местах.
2) Сделать анализ потоков.
3) Проанализировать загрузку оборудования и выявить лимитирующее (относительно скорости производства изделия)....

Ну и как можно выполнить п.3) Ваших рекомендаций для единичных или мелкосерийных производств?
Вообще, о каком типе механообрабатываюшего производства Вы говорите? Ведь из контекста настоящего обсуждения ясно, что рассматриваемое производство относится к мелкосерийному типу. Ну и что означает для таких производств требование "сделать анализ потоков" или "выявить лимитирующее изделие"?
Разъясните, пожалуйста.
...