Под качеством надо понимать качестао процессов. Следить за качеством для дальнейшей корректировки действий швеи. Останавливать процесс для корректировки работы надо - в этом обеспечения качества процесса. Другие ждут, если нет запасов НЗП. И это дешевле разбора брака впоследствии. На Тойота остановка всего конвейера - это последняя стадия разбора проблемы. До этого есть еще две.

Сергей, такой подход мы и применяем сейчас. Только вот вариабельность процессов и времени производства, не дает возможности точно просчитать загруженность производства и вычислить трудоемкость изделия.

Лазарев Сергей Вячеславович пишет: Добрый день, почему бы не использовать подход Тойота. Есть план, основанный на времени цикла. В вашем случае это совокупность нормочасов производства количества изделий в плане. На каждые 8-10 швей есть бригадир, который следит за отклонениями в качестве, скорости, проблемами оборудования. Проводит корректировку, приводя процесс ближе к норме. Тем более, персонал новый. Надо знать кто как работает

Замерить процесс изготовления изделия при желании не сложно, даже, если он прерывистый. Оклад от времени- это идеально. Но это лишлие затраты компании при нестабильном производстве. Вы пои этом даете персоналу деньги вперед. А сдельная оплата при нестабильном процессе- это перекладывание проблемы компании на персонал. Они же по вашей вине не дорабатывают. Я бы рекомендовал стремиться к идеалу и использовать часть фиксированной оплаты? Часть сделки. Постепенно переходить на почасовую оплату. Вводя стандартное время операций, визуальное обучение и т.д.

1. Да
2. Да
3. Да

Дмитрий Гелевера пишет: Дорогие коллеги,

1. Нужно ли все-таки нормирование труда по каждому изделию? Если нет, то какие есть альтернативы такому подходу?
2. Стоит ли применять сдельную оплату труда исходя из нормочаса?
3. Стоит ли рассчитывать себестоимость каждой единицы изделия?

Заранее спасибо за комментарии

Отвечу занудно, с пояснениями, на основе своего опыта.

1. Да, нужно. Это мотивирует сотрудников, они видят реальную цену своего труда.
У меня было так: до внедрения нормирования по каждому изделию у меня было нормирование по часам плюс небольшая премия по итогам месяца. Это привело к тому что сроки производства постоянно срывались а рабочие говорили "Нам не хватает времени, нанимайте дополнительных сотрудников". После внедрения нормирования по каждому изделию риторика изменилась на диаметрально противоположную "Нам больше ни кого не надо, мы сами справимся". Систему удалось внедрить, установив программное обеспечение.
2. Нормо часы можно применять, можно расценить каждую операцию в каждом изделии, я сделал именно так. На данный момент у меня производится порядка 2000 деталей в каждой от 2 до 8 операций. Оказалось это не сложно и не долго =эксель рулит=
3. Необходимо рассчитывать себестоимость каждой производимой детали. Это первый шаг на пути оптимизации производства. Я веду учет стоимости каждой детали с учетом дополнительных издержек, таких как транспортные расходы. И это меня сподвигло на некоторые шаги которые помогают экономить средства. Мы поменяли поставщиков, даже если на первый взгляд цены были выше у нового, но за счет сокращения расходов на доставку оказалось выгоднее. И к этому я пришел анализируя стоимость каждой детали и ища пути ее снижения. На одной детали кажется что это копейки но в целом по предприятию красивая сумма в месяц.

Дмитрий Стукалов пишет:

Andrei Terenkov пишет: ...И к этому я пришел анализируя стоимость каждой детали и ища пути ее снижения. На одной детали кажется что это копейки но в целом по предприятию красивая сумма в месяц.

Андрей, к этому пришло, и от этого никак не может уйти все наше производственное постсоветское пространство...
Здесь книги уже упоминались. Когда освоите эту нехитрую арифметику, когда научитесь отвечать "нет" на все три вопроса, суммы будут еще красивее!

ответить "нет" можно и нужно в условиях серийного производства,
я отношусь к малому бизнесу и производство у меня "под заказ", поэтому в моем случае отправные цифры идут как раз от тарификации каждой операции, выполненной рабочим.

Дмитрий Гелевера пишет: 1. Нужно ли все-таки нормирование труда по каждому изделию? Если нет, то какие есть альтернативы такому подходу?

Норму времени на каждое изделие знать надо. Это неизбежно, т.к. без этого вы не сможете планировать производство. Подходов тут несколько: а) Самый простой. Нормирование по аналогам. Метод достаточно неточный, но иногда этого вполне достаточно (чаще при единичном производстве и высокой номенклатуре). Причём нормируется не изделие целиком, а время необходимое для выполнения работ по рабочим центрам. б) Нормирование по элементам. Вся работа разбивается на стандартные элементы. На каждый стандартный элемент устанавливается норма времени. На этапе проектирования производственного процесса разрабатывается рабочая инструкция состоящая из стандартных элементов. Соответственно вы получаете норму времени на рабочий центр. в) Сложный процесс. Определение нормы времени по результатам хронометража. На этапе подготовки производства при изготовлении опытного образца проводится хронометраж и определяется фактическая норма времени. Естественно это имеет смысл только при серийном производстве.
Чаще всего приходится использовать комбинации их этих трёх методов. Для каждого изделия свой способ... У каждого сполоба есть свои достоинства и недостатки.

Дмитрий Гелевера пишет: 2. Стоит ли применять сдельную оплату труда исходя из нормочаса?

Категорически нет!!! Повремённая форма оплаты труда с нормированным заданием тоже имеет ряд существенных недостатков. Поэтому единственно правильная, на мой взгляд, форма оплаты труда это повремённая, причём без бонусов и KPI.

Дмитрий Гелевера пишет: 3. Стоит ли рассчитывать себестоимость каждой единицы изделия?

Да!!! Эта информация сама по себе крайне интересна. Однако, в настоящий момент при нашем учёте (котловой учёт по структурным подразделениям) высок процент накладных (по трудоёмкости) расходов. Поэтому полученная себестоимость крайне не точная, особенно если нормы времени кривые. Смысла в получении этой информации нет почти никакого.
Для получения более точных цифр по себестоимости надо 1) изменить всю систему учёта, как бухгалтерского, так и производственного. 2) пересмотреть организационную структуру к которой привязаны центры возникновения затрат. 3) провести техническое переоснащение системы учёта. Пример: энергоучёт надо сделать не по шинопроводам (ТП, цехам, участка и/или т.д. выберете нужное), а в разрезе продуктов. Эта задача крайне не простая для действующего предприятия.

Пора уже пирамиду Маслоу рисовать. От низшей формы учета до высшей.
При этом "аппарат учета" (мозг) и все кто работает там будет раздуваться по мере движения вверх, затрачивая колоссальные усилия, чтобы правильно разнести всяческие расходы и доходы. По продуктам, по срезам, по так или сяк...

Перепрыгивать через ступеньку вверх - наверное неправильно. Если производство в феодальной стадии, то оно и должно постепенно развиваться. Нормирование, сдельщина, soldiering (Как там у Тейлора? )

До всего надо дорасти. И всякий труд на этом пути полезен. Если извлекаются уроки. И виден свет в конце туннеля.

PS Вопрос не в учете. А как эти цифры используются для управления. Что при этом с качеством?

Nobody cares about profit . Деминг.