Коллеги, доброго времени суток.
Обращаюсь за помощью.
Сейчас занимаемся организацией краткосрочного планирования на участке механической обработки. Есть проблемы с синхронизацией действий подразделений.
Ситуация следующая:
Выбрали 20 станков с ЧПУ.
Номенклатура - несколько 3000-4000 ДСЕ. Мелкосерийное производство.
Примерно на 2000 технологами написаны ТД и УП, но не отработаны. УП технологов практически не используют - пишут наладчики под тот инструмент который есть сегодня в наличии. Причем УП иногда пишут вновь когда они уже написаны.
Отсутствует план производства на месяц.
В 1-ую смену планируют на 2-ую и т.д.
Ставят в план ДСЕ на которые поступила заготовка, т.е. по факту. Зачастую приходит заготовка не по ТД (габариты).

К чему это приводит:
Полезная работа каждого станка за смену (8 час) прибл. - 1 час в смену.
Остальные 7 часов - переналадка станка, написание вновь УП, подбор и обеспечение мерительным и режущим инструментом и др.
Потери - более 85 %. Выход за смену в среднем 1 позиция со станка.

Кто сталкивался с подобной ситуацией?
Каким образом можно повысить эффективность?

Стеблев Вадим пишет: Коллеги, доброго времени суток.
Обращаюсь за помощью.
...
Примерно на 2000 технологами написаны ТД и УП, но не отработаны. УП технологов практически не используют - пишут наладчики ...
Зачастую приходит заготовка не по ТД (габариты).

К чему это приводит:
Полезная работа каждого станка за смену (8 час) прибл. - 1 час в смену.
Остальные 7 часов - переналадка станка, написание вновь УП, подбор и обеспечение мерительным и режущим инструментом и др.
Потери - более 85 %. ...
Каким образом можно повысить эффективность?

Зачем вам технологи пишущие никому не нужные управляющие программы?
Возьмите на должность инженера-программиста из числа наладчиков пусть пишет УП.
На станки сменное задание выдавайте в следующем наборе:
1. Конструкторская документация.
2. Комплект технологической документации: маршрутная карта, схема наладки, технологические инструкции и т.д.
3. Инструмент режущий и мерительный.
4. Приспособления рабочие и контрольные.
5. Заготовка.
6. Управляющая программа на станок с ЧПУ
И т.д. т.е. всё чтобы наладчику не бегать по заводу...
Далее организуйте производственный контроль и анализ причин простоя... И самое главное решение выявленных проблем.

Здорово!
Приходилось ли создавать механизмы, систему, выстраивающую последовательность действий на практике и обеспечивающую подготовку к производству?
Это, Вам, не карточный канбан

Вадим, спасибо за поднятую тему. У меня сейчас такая же ситуация. Даже хуже. У меня научный институт, соответственно оператору часто необходимо изготовить на станке с ЧПУ деталь сложной конфигурации, одну единственную, которую больше никогда делать не будут. Есть конечно и повторяющиеся, но под заказ в небольших количествах.
В результате проведенного анализа среднедневная загрузка станка составляет 30%-40% времени. На 10% загрузку поднял за счет планирования работ на неделю, т.е. оператор, зная что будет дальше, заранее начинал писать программу. Дальше заказы не просматриваются, все заказы появляются спонтанно. Бывает конечно, что программа есть и на бОльший период, но обязательно встревает какая-нибудь срочная деталь по Гособоронзаказу. Технолог отсутствует, оператор сам пишет, сам изготавливает, сам переналадкой занимается, сам на склад бегает за заготовками, сам занимается уборкой рабочего места. Брать дополнительный персонал нельзя, т.к. сверху спускают план по производительности труда в млн. руб. на чел., при этом, повторюсь, это научный институт, а не производство, т.е. заказов мало.

Не я один страдаю))
Игорь, как организовали сбор информации о потерях, простоях?
Можете поделиться?
ЧПУшки все-таки для массового производства или крупносерийного.
А их активно закупают в оборонке.

ИМХО, последовательность действий.
1. Прекратите заниматься организацией (не уделяйте столько времени на организацию) краткосрочного планирования, постройте сначала среднесрочную - межцеховую/участковую синхронизацию по сетям выполнения заказов.
2. Создайте ячейки (на станок/участок или группу станков, на одном известном заводе их называют "семья", со своим бюджетом...): оператор(ы), планировщик, технолог (он-же - пишет УП) и сидит "на полу" (на участке), возможно распред. Ячейки создавайте по видам деталей - будет проще и быстрее запускать и обрабатывать, быстрее расти компетенция.
Сюда-же - технологов уберите как класс (зачем они, если их УП не используют), в ячейку - 2-5 станков - не более.
3. Т.к. с п.1. будут очевидные трудности - организуйте примитивные канбан и ВДД (визуальную доску диспетчирования - где-то в форуме размещал примеры) простейшего вида: строки: операторы и/или станки, колонки слева направо - "на входе" (буфер ожидания, негабаритные заготовки - не принимайте, возвращайте "поставщику"), "обеспеченность" (три колонки: "инструмент", "оснастка", "УП", далее - (скользящий) календарь в часах/днях или просто - "в работе". Под/над каждой колонкой -ФИО и фото ответственного.
При поступлении детали/заготовки (я надеюсь что они у вас идут с МК? Если нет - вставьте п.0) МК размещается "на входе" (или плановиком делается "канбан" -и туда-же), далее - ответственный выполняет свою часть работы передает канбан далее. Процесс производства, буфер, затыки - контролируются визуально, по доске.

П.3 - скажу прямо - "прикольный" и легко реализуемый (вместе с п2.) и позволят увеличить эффективность на 10-20%. Но основной выигрышь - п1.

Стеблев Вадим пишет: Здорово!
Приходилось ли создавать механизмы, систему, выстраивающую последовательность действий на практике и обеспечивающую подготовку к производству?
Это, Вам, не карточный канбан

Нет необходимости изобретать велосипед. В советские времена была система ГОСТов и ОСТов (для машиностроения точно) по подготовке производства. Там порядок и структура описаны от ОКР до перевода в технологии действующее производство. Далее я думаю вы вполне справитесь сами. Главное мониторить процесс, выявлять проблемы и вовремя их решать...
Кстати, карточный канбан иногда бывает на много интереснее...

Вадим, я работал на предприятии, где была подобная ситуация.

1. Составить список деталей и собрать информацию (по журналам или сдаче в зависимости от того, как учитывают в твоем случае), что чаще всего повторяется по номенклатуре хотя бы за последний месяц.
2. Из этого же списка с помощью либо самих операторов либо технологов выяснить, что дольше всего изготавливается (непосредственное время обработки).
3. После п.1 и 2 "застолбить" 2-3 станка ( в зависимости от количества переустановок заготовки) на изготовление только этих деталей (которые появятся после п1. и п.2). Поставить туда оператора, с минимальными способностями, который сможет одно и тоже делать.
4. Поглядеть, как стоят станки - по какой схеме. Один оператор может вполне комфортно крутить одновременно 4 станка (их поставить "квадратом/ромбом" и оставить проход, достаточный для завозки тары, а в центре тумбочка с инструментом или сварите/соберите любой 5-сный стеллажик). Либо поставить 3 станка буквой "П"
5. В конце смены погляди сам, сколько времени длится уборка. Обычно в 15 минут можно без проблем укладываться. Если же значительно больше - посмотреть куда время уходит и принять какие то меры (обеспечить уборочным инвентарем и расположить его недалеко, "попинать" службу механиков, чтобы убрали протечки СОЖ и заменили уплотнения в кабинах станков, чтобы стружка не разлеталась)
6. Глянуть как СОЖ заливают, если ведрами носят, то централизованный бак нужно или в центре ставить участка или второй делать. На заправку может много времени уходить.
7. По остальным деталям п1. и 2 прикинуть - можно ли сделать вытягивание со сборки и как вообще далеко сборочный участок физически находится. Как сборка дает знать, что у них есть детали, что у них в дефиците. Если на это выяснение ежедневное уходит много времени (например с утра), то нужно найти способ доставлять информацию о дефиците быстрее. Тут надо стеллаж с готовыми для сборки деталей ставить между участками и назначить человека, который будет контролировать уровни запаса (скорее всего он и так есть уже). Далее в перспективе сдавать на сборку только комплектами, в той очередности с которой собирать начинают готовое изделие.
8. По заготовкам поступающим - проверить перпендикулярность реза торца на лентопиле. Если нет 90°, то послать технолога на лентопил или механика, чтобы отрегулировали натяжение пил и вообще посмотрели, что в каком состоянии лентопилы.
9. По мерительному инструменту непонятно - операторы/наладчики с "раздатки" берут или что-то у них постоянно "на руках". Как минимум должен быть минимальный набор калибр пробок проходных и НЕ и скоб - озадачить технологов какие диаметры самые часто используемые (пусть проанализируют все чертежи за последние месяц-два и закажут самые ходовые, где есть повторяемость, которых нет или мало, а в дальнейшем при проверке КД в техотеделе это дело нужно на поток поставить, чтобы всегда при рассмотрении чертежей от конструкторов проверяли, чем мерять будут), штангенциркули само собой. Узнай есть ли поверка контрольно-изм. инструмента. Если нет - нужно привлечь лабораторию (если есть), либо назначить ответственного за поверку.
10. Про оплату операторам - какая схема - сделка или оклад? Тут на форуме уже много писали. Если сделка, то "деды" на участке могут зажимать "жирные" детали. Проверить наверняка можно только с помощью зарплатного отдела, есть ли такое явление. Вопрос большой, без директора может и не решить будет.
11. Пообщаться с технологами, которые курируют мехобработку. Если есть вменяемый, то попросить унифицировать наладку. То есть - как с наименьшими потерями времени переналаживаться на следующие детали. Результаты этой работы отдать мастеру участка (чтобы он "повоспитывал" наладчиков, если у него достаточный авторитет), что получится у вас - не знаю, может ничего и не выйдет. Наладчики здесь не помогут, им не выгодно это. Скорее всего они "элитная" каста на участке, я не представляю дистанционно, какой там расклад.
12. Про написание бесполезных УП - надо уточнить, в чем дело. Предполагаю не в том, что инструмента нет в наличие, а в том, что станки "убиты в хлам" и нули новой УП нельзя использовать без коррекции. То бишь по новой привязывать каждый раз каждый инструмент, а это тьма времени. Если так - то дело в механике станка - шпинделе, патроне, резцедержке и тд. Это надо выяснить и если подтвердится - то составить списко первоочередных запчастей и обосновать директору эти вложения и что они дадут по производительности участка.

Вроде всё. Что можно за сотни км, то сказал.

Коллеги, всем спасибо за ответы. Особенно Сергею Питеркину. Вы укрепили мою веру)))
Сейчас разработали концепцию канбан. Проводим обучение.