Есть очень практическая задача, не знаю, как подступиться - предложите направление хотя бы.
Итак, дано:
Штамповочный участок, на котором есть оборудование четырёх видов (275 тонн - 3 штуки, 100 тонн - 4 штуки, 63 тонны - 11 штук, 40 тонн - 11 штук).
У каждого своё время цикла и время переналадки.
Изготавливаемые изделия - 60 видов.
Количество ударов (читай задействованных прессов), за которые изготавливаются изделия - от 2 до 13.
Каждое изделие изготавливается на определённой "цепочке" штампов. Есть три вида изделий, которые обрабатываются не просто в цепочке, а петлёй: удар 1 на штампе №1, удар 2 на штампе №2, удар 3 опять на штампе №1 (да, один штамп для двух разных ударов!), удар №4 на штампе №3 и далее уже по порядку в "цепочке".

Видимые нежелательные явления:
Неспособность участка удовлетворить спрос в деталях при одновременном простаивании некоторых прессов (это возникает, когда какая либо "цепочка" не обеспечена полностью свободными прессами).
Неконтролируемые запасы между операциями, когда оператор пресса сам решает, с какой скоростью ему работать, т.к. есть задел до и после операции и собственно, его производительность явно никак не сказывается на общем потоке.

Василий П. пишет: Есть очень практическая задача, не знаю, как подступиться - предложите направление хотя бы...

1. Как организовано планирование? Горизонт планирования? (План составляете на месяц, квартал, год) В чем? (рубли, штуки, нормочасы) Какова точность планирования? (посуточно, подекадно, помесячно, может почасово) В каком виде выдаётся сменно-суточное задание? Интересует не форма, а содержание.
2. Так как у вас процесс достаточно сложный, то его надо упростить. Составьте таблицу, в которой по вертикали номенклатура, а по горизонтали технологические операции и оборудование (если закреплена принадлежность номенклатурных позиций к инвентарным номерам, то надо сделать постаночно, если нет, то по группам станков). На пересечении можно поставить любой знак.
3. Сгруппируйте номенклатуры по сходным технологическим маршрутам на основе таблицы (см. п.2).
4. Нарисуйте диаграмму "спагетти" по группам номенклатур.

Это для начала...

Андрей Николаевич пишет:

Василий П. пишет: Есть очень практическая задача, не знаю, как подступиться - предложите направление хотя бы...

1. Как организовано планирование? Горизонт планирования? (План составляете на месяц, квартал, год) В чем? (рубли, штуки, нормочасы) Какова точность планирования? (посуточно, подекадно, помесячно, может почасово) В каком виде выдаётся сменно-суточное задание? Интересует не форма, а содержание.
2. Так как у вас процесс достаточно сложный, то его надо упростить. Составьте таблицу, в которой по вертикали номенклатура, а по горизонтали технологические операции и оборудование (если закреплена принадлежность номенклатурных позиций к инвентарным номерам, то надо сделать постаночно, если нет, то по группам станков). На пересечении можно поставить любой знак.
3. Сгруппируйте номенклатуры по сходным технологическим маршрутам на основе таблицы (см. п.2).
4. Нарисуйте диаграмму "спагетти" по группам номенклатур.

Это для начала...

1. Есть месячный план, но он прогнозный. Реальный план производства составляется на неделю. По содержанию несёт в себе перечень деталей и их количество вштуках, которое нужно изготовить за неделю. Есть трудоёмкость в нормо-часах, но она весьма приблизительная и опираться на неё на 100% нельзя.
2. Таблица такая составлена по всем изделиям/прессам, включает в том числе последовательность штамповки Для пресса в группе, например 40 тонн, не важно, какой именно это пресс - первый или одиннадцатый, но, конечно налаживают те, которые стоят ближе друг к другу, чтобы не носить через весь участок заготовки между ударами. Для наиболее ходового семейства деталей, которые штампуются в 13 ударов даже организована U-ячейка, но этого недостаточно, т.к. есть детали, которые требуют использования прессов из этой ячейки и тогда, конечно ячейка работает по другому.
3. Группировка в таблице выполнена.
4. Ценность данного шага понимаю. Но на данном этапе не хочу его делать и вот почему - нужна хотя бы теоретическая модель, потому что текущий метод управления выдаёт загрузку прессов на 50-60%, т.е. оптимизировать в рамках шагов операторов, на мой взгляд, рано, сначала надо системные потери устранить, организовать хоть какой-то поток. Возможно, ошибаюсь, прокомментируйте, если так.
Т.е. шаги 2 и 3, которые как-то могут приблизить к решению, выполнены. Для меня сейчас стоит задача, какая стратегия решения будет? Я вижу её в том, чтобы определить (каким методом, пока не знаю) узкое место во всем участке штамповки и для этого узкого места ввести управление буфером заготовок и переналадками, так, чтобы удовлетворялся спрос. Остальные прессы - подчинить работе узкого места и переналаживать чаще, как только возможно.

Василий П. пишет: 1. Есть месячный план, но он прогнозный. Реальный план производства составляется на неделю. По содержанию несёт в себе перечень деталей и их количество вштуках, которое нужно изготовить за неделю. Есть трудоёмкость в нормо-часах, но она весьма приблизительная и опираться на неё на 100% нельзя.

Вы не сказали, про сменное задание. Как оно формируется? Как производится диспетчирование?

Василий П. пишет: 2. Таблица такая составлена по всем изделиям/прессам, включает в том числе последовательность штамповки Для пресса в группе, например 40 тонн, не важно, какой именно это пресс - первый или одиннадцатый, но, конечно налаживают те, которые стоят ближе друг к другу, чтобы не носить через весь участок заготовки между ударами. Для наиболее ходового семейства деталей, которые штампуются в 13 ударов даже организована U-ячейка, но этого недостаточно, т.к. есть детали, которые требуют использования прессов из этой ячейки и тогда, конечно ячейка работает по другому.

Можно эту таблицу посмотреть? Хотя бы в личку...
.

Василий П. пишет: 4. Ценность данного шага понимаю. Но на данном этапе не хочу его делать и вот почему - нужна хотя бы теоретическая модель, потому что текущий метод управления выдаёт загрузку прессов на 50-60%, т.е. оптимизировать в рамках шагов операторов, на мой взгляд, рано, сначала надо системные потери устранить, организовать хоть какой-то поток. Возможно, ошибаюсь, прокомментируйте, если так.

Не думаю, что на данном этапе важно загрузить оборудование... Основная задача создать СТАБИЛЬНЫЙ поток. Для этого надо привязать детали к станкам, хотя бы группы деталей, к группам станков. Тогда будет проще планировать производство.

Василий П. пишет: Т.е. шаги 2 и 3, которые как-то могут приблизить к решению, выполнены. Для меня сейчас стоит задача, какая стратегия решения будет? Я вижу её в том, чтобы определить (каким методом, пока не знаю) узкое место во всем участке штамповки и для этого узкого места ввести управление буфером заготовок и переналадками, так, чтобы удовлетворялся спрос. Остальные прессы - подчинить работе узкого места и переналаживать чаще, как только возможно.

Вряд ли вы сможете найти узкое место, так как оно сильно зависит от исполняемой номенклатуры.

PS: Кстати, в ближайшее время нам предстоит решить гораздо более сложную задачу. 8000 уникальных номенклатур и сборочных узлов в год на 7 технологических переделах и около 200 единицах оборудования... Да, и производство практически единичное, повторяемость не более 20%.

Добрый день, Василий
Такую задачу можно решить через математическое моделирование. В качестве целей для алгоритма можно выставить выполнение заказа в срок (или прохождения данного участка, выполнение в срок) и минимизацию размера НЗП.
При планировании на неделю, зная что сейчас уже в производстве и что в очереди, алгоритм сможет в любой момент рассчитать оптимальный порядок запуска и менять приоритеты при изменении внешних условий. Например, если приоритет того или иного заказа изменится.
Можно управлять и в реальном времени. Для этого необходимо отмечать перемещения между операциями, операторы на рабочих местах должны каждый раз сверяться с текущими приоритетами перед запуском очередной детали на штамповку. Хотя в вашем случае врядли это будет целесообразно.
Подобную задачу с прессами, охладителями и несколькими пресс-формами мы уже решали. У нас была цель обеспечить максимальную производительность за счет минимизирования количества переналадок (смены пресс-форм) при соблюдении обязательного выполнения заказа в срок.

Андрей Конопля пишет: ...
Такую задачу можно решить через математическое моделирование...

Наверное можно... Только проблема в том, что имея нестабильный не выстроенный процесс, придётся слишком часто вносить коррективы в разработанный компьютером план, особенно при не совсем точных нормах времени. Наверное, гораздо более эффективно сначала устранить проблемы на производственной площадке, а уж потом создавать модели....

Это явление легко нейтрализовать. Конкретное решение будет зависеть от условий на предприятии. Например, если рабочим выдается сменное задание на день, тогда мы разрешаем вносить коррективы только в ту часть, которая в план не вошла.
При моделировании в таких условиях нет цели детально все спланировать, вариации возможны. При составлении модели необходимо просчитывать и альтернативные варианты планирования. Имея модель, например, можно построить зависимость времени прохождения участка от количества деталей внутри него(НЗП) для всех сочетаний деталей на входе. Вполне может оказаться, что зафиксировав НЗП на каком-то уровне, мы получим достойный результат без детального управления, простой и понятный механизм.

Андрей Конопля пишет: ... можно построить зависимость времени прохождения участка от количества деталей внутри него(НЗП) для всех сочетаний деталей на входе. Вполне может оказаться, что зафиксировав НЗП на каком-то уровне, мы получим достойный результат без детального управления, простой и понятный механизм.

Если создать правильно страховые и буферные запасы, то и модель может не потребоваться...

Модель как раз и нужна, чтобы можно было их создать правильно. И проверить устойчивость к изменениям внешних условий. Эксперименты в реальности гораздо дороже обходятся и проходят дольше.

Андрей Николаевич пишет:

Андрей Конопля пишет: ... можно построить зависимость времени прохождения участка от количества деталей внутри него(НЗП) для всех сочетаний деталей на входе. Вполне может оказаться, что зафиксировав НЗП на каком-то уровне, мы получим достойный результат без детального управления, простой и понятный механизм.

Если создать правильно страховые и буферные запасы, то и модель может не потребоваться...

Я тоже склоняюсь к тому, что модель нужна для того, чтобы оттолкнувшись от неё, перейти к управлению реальными буферами, а не чтобы на её основе детальный план работы каждого пресса делать. Ведь, если вводить управление буферами, то расчёты какие-то минимальные всё равно нужны - начальный размер буфера и его расположение, как минимум. Я вот эти расчёты понимаю под определением "модель".
В этом смысле рекомендации Андрея Николаевича и Андрея Конопли не противоречат, а, скорее, дополняют друг друга.