«Работяги стали контролеров ОТК использовать как "измерительный прибор" - имелось ввиду, что работяги перестали проверять часть размеров (тем более если деталь проходит несколько переделов, "На последней операции проверят"(хотя в техпроцессе описан какой контроль на каждой операции происходит), если увидели какое либо несоответствие ни кому не говорят - думают "авось прокатит ОТК не заметит".

Благодаря топику начал читать СМКашные стандарты, уснул, пока дошел до приложений.
Формально регламент работал, при этом выход годного не превышал 40% и это за минусом прибылей и литниковых систем (брак после обрубки более 60%). Ввели новые элементы контроля качества один из них - экран 5 Почему? (на фото). Если почитать, можно увидеть, что пишет один из начальников смен - причины брака - низкие зарплаты, отсутствие финансирования и т.п. и это после того как мы продемонстрировали, что в случае актуальной КТП и строгом ее соблюдении, все получается на 100% (что неизменно скажется и на уровне зарплат). Конечно, сейчас есть проблемы с обеспечением производства, банки ведут себя непредсказуемо, замораживают действующие кредитные линии, в 2 и более раз повышают процентные ставки, что приводит к срыву оплат и сроков поставок сырья и материалов. В такой ситуации необходимо максимально бережно и рационально использовать ресурсы - недопустимо целые плавки выкидывать в шихту. 5 месяцев воспитательной, образовательной работы ничего не дали. Сейчас увольняем (сокращаем) эту и еще две смены ( при том, что объем заказов не снизился) - лучше ничего не делать, чем делать такой объем брака. из 4-х смен, делаем одну, в которую собрали людей желающих хорошо делать свою работу. Итог, вторую неделю подряд, выход годного (после обрубки) 95% Хорошая штука - этот экран, сразу видно кто хочет думать и быть полезным, а кто наотрез отказывается.

Большое спасибо, интересная и полезная информация.

Фото сжалось при загрузке, рукописный текст не читается к сожалению(
Вот так выглядит экран в комнате обейя литейного цеха (обратил внимание на грязную дверь и стены, пошел исправлять):

Ярлыки:

Дмитрий Ким пишет: Ярлыки:

А чего в ярлыке нет причины дефекта? Или так задумано?

И ФИО исполнителя Акт 315)).

После того как напечатали наклейки, пошел процесс улучшений красный и зеленый - удобная визуализация (есть еще желтый - продукция с отклонениями, ожидающая решения). В процессе применения стало понятно, что нет смысла в красном ярлыке писать фамилии и причины, так как разбор сейчас производится немедленно и красный ярлык клеится на окончательный брак, который пойдет только в переплавку. Отливки с красными ярлыками находятся в изоляторе брака. Для бухгалтерии составлен акт о браке его номер и вписан вместо фамилии, а причины разобраны на экране "5 Почему", там же мероприятия по устранению причин указаны.

Доброго дня, коллеги.

Много времени прошло, многое было сделано на предприятии в сфере СМК.

Столкнулся с проблемой, понимаемой, но пока, не понимаемой как ее решить.

Если есть у Вас интересные эффективные решения пишите, буду признателен в помощи.

Суть дела такова:

На предприятие свалилось большое количество новой продукции, не серийная, особо ответственная(редукторная группа).

Проводить полный контроль ОТК не способно, виду отсутствия человеческого ресурса.
Людей набрать нельзя.
Денег не выделяют.
На тех подготовку так же время нет.
Тех процессов с элементарными картами тех контроля тоже нет. Т.е. ОТК само определяет, что им контролировать и как.

Жду Ваших предложений, может кто побывал в такой ситуации.

Андрей Бабий пишет: Жду Ваших предложений, может кто побывал в такой ситуации.

Приветствую, Андрей!
Я побывал в противоположной ситуации:
Производство замороженных полуфабрикатов. Гендир принял первого инженера по качеству и спросил меня (я в тот момент консультировал компанию) - Здорово? Теперь у нас качество, на которое есть нарекания у оптовиков, улучшится?
Я ответил - нет, а все, что произойдет - это увеличатся издержки компании на этого самого инженера. Потому радоваться нечему - система остается старой.
Через 3 месяца инженера по качеству уволили, и все вернулось к исходной точке (нисколько не худшей, чем было до его приема).
Что происходило в эти 3 месяца его работы.
1. Работу по заключительному контролю качества (например, пельменей) проводили кладовщики. Конечно, они люди занятые, но успевали. А когда пришел инженер по качеству - они просто с удовольствием и саму работу по контролю и ответственность за нее свалили на этого инженера.
2. Ну, пожалуй, еще этот инженер в этот период времени (это относится только к этому человеку, не к должности, прошу аналогий не делать) - стал уходить домой загруженный пакетами с мясом. В компании был очень строгий контроль рабочих (вынести ничего невозможно), но специалисты никак не проверялись - по умолчанию считалось, что они все не воруют. Так и было, это был первый и последний.
Из моего примера можно описать решение обозначенной проблемы.