Коллеги, поделитесь опытом и идеями в следующем направлении.

На ТПА льются пластиковые детали, затем отправляются на другой участок, где производится подсборка клипс (и/или других компонентов) и наклейка персонального стикера. Периодически операторы забывают установить клипсу - получаем жалобу от потребителя.

Вопросы следующие:

1. Есть ли какие-либо способы встроить эту операцию в процесс, чтобы у оператора не было возможности пропустить ее?

2. Имел ли кто-то дело с изготовлением poka-yoke / контрольного приспособления для подобных операций?

Предпочтителен, конечно, первый вариант, но как его реализовать я пока не знаю.

По второму есть идея изготовления пока-йоки, которая только после проверки детали печатала бы персональный стикер, а после проверки определенного количества деталей (кратно финишной упаковке) печатала бы стикер на готовый бокс. Таким образом не произведя, например, 10 годных деталей, оператор не получит этикетку со штрих-кодом, соответственно логист не сможет отправить этот бокс клиенту. Полагаю, этот вариант будет не дешев. Но все же может ли кто-то посоветовать компанию, которая может изготовить такую poka-yoke?

Буду благодарен за идеи, опыт и советы.

Самый простой вариант - чтобы клеило, и даже не спрашивало оператора.
Если брак, пусть попробуют отклеить. Зачем этот персональный стикер?

Стикер нужен для прослеживаемости, хотя от него мы планируем отказаться. Но вопрос не в стикере, а в том, что операторы забывают установить клипсу. Или я чего-то не понял в вашем ответе?

А фото изделия можно? С пометкой, что "вот она клипса". Еще было бы неплохо увидеть рабочее место оператора...Как станок, так и компоновку "вспомогательных" приспособлений. И тару в которой передается деталь. И более подробное описание процесса, с указанием времени выполнения операций. Тогда может что и придумаем...

Клипсу можно передавать в этой таре. (Чтоб не забыли. )

Так ведь можно любую операцию забыть? Значит она не нужна? Или не обязательна? Или "ставит под удар" оператора?

Деталь на первом фото, клипса в кружке. На втором фото - упаковка. Справа стоит такой ящик с деталями, задача оператора взять деталь, проверить качество, установить клипсу, упаковать в точно такой же ящик слева.

Это как пример, т.к. есть и другие детали, на которые устанавливается, например, по 5 клипс, и иногда оператор забывает установить одну из них.

Одна из мер - ставили галку маркером на клипсе. Была еще идея отсчитывать клипсы кратно одной коробке, например, но это потребует много времени на отсчет.

Поэтому хочется либо гармонично встроить операцию в процесс, либо сделать пока-йоку, которая не пропустит дальше NOK деталь.

Маркер - уже подсказка, что нужно делать. Надо отмаркировать места крепления клипс. Так, чтобы было заметно и оператор не пропустил. Это может быть элементарный малярный (бумажный) скотч, который легко удалить.

Второй вариант - карточка-канбан (который идет вместе с деталью) и подсказывает, сколько клипс надо поставить и куда. В канбане делается отметка после установки.

Я разделил бы сборочное место на несколько позиций: 1 позиция начало сборки. 2. позиция установка клипсы. 3. окончание сборки и упаковка. 4 уложить в тару. Деталь носим в руке и не более одной. И человек должен ходить по этому маршруту. Тогда он точно не забудет.

Антон, здравствуйте!
Очень похоже на какой-то автокомпонент, угадал ?
Правильно ли я понял процесс из описаний и фотографии?
1-й оператор на участке литья: 1.1 снимает деталь с конвейера ТПА -> 1.2 заворачивает в пакет -> 1.3 укладывает в контейнер
2-й оператор на участке сборки: 2.1 достает деталь из контейнера -> 2.2 разворачивает пакет -> 2.3 осматривает деталь -> вставляет 1...5 клипс в зависимости от типа детали -> 2.4 заворачивает в пакет -> 2.5 укладывает в контейнер

Если да - вы действительно считаете, что основное несовершенство такого процесса в отсутствии пока-йоке на сборке?

Я бы предложил переместить рабочее место второго оператора непосредственно к ТПА. При снятии детали с конвейера он сразу устанавливает в нее клипсы (это если первый загружен настолько, что сам не успевает это делать). Не добавляющие ценности действия 1.2, 1.3 и 2.1, 2.2 будут исключены, а это в сумме, наверное, около минуты времены на деталь. Поскольку оператору не надо отвлекаться на бессмысленные действия по распаковке, вероятность ошибки уже снизится. Дополнительно при постановке очередной партии на литье можно размещать перед глазами сборщика контрольный образец с уже установленными клипсами, с которым он сможет регулярно сверяться.