В конце августа 2009 года мы с делегацией руководителей и специалистов компании ОАО «Нижфарм» посетили опытный завод «Микрон» (ОЗ «Микрон») для того чтобы познакомиться с результатами внедрения бережливого производства на этом предприятии, рассказать о них своим сотрудникам и, таким образом, вовлечь их в процесс уже начавшихся улучшений.
Вкратце расскажу, о чем пойдет речь.
В ОЗ «Микрон» внедрена система приема предложений по улучшению, Канбан, поток единичных изделий на наиболее часто производимых компонентах, система 5S (4 этапа) в производственных участках и (2 этапа) в офисах, система развертывания политики для каждого сотрудника (кроме рабочих) на листе А3, структура рабочих команд с освобожденным лидером команды. Сотрудники в работе пользуются картами потока создания ценностей (КПСЦ) и «дорожками бассейна». В работе система обучений всех сотрудников с долгосрочным графиком.
Теперь подробнее.
ОЗ «Микрон» расположен в г.Великие Луки Псковской области. Небольшой, красивый и ухоженный городок с гостеприимными и добродушными людьми, очень напомнил мне атмосферой мой родной город Новочебоксарск, несмотря на 750 летнюю разницу в возрасте. Основной продукцией ОЗ «Микрон» является стеллажное оборудование. Это сборные металлоконструкции для производства стеллажей любых размеров и цветов.
Знакомство с бережливым производством началось с комнаты охранников на проходной (театр начинается с вешалки). Сразу бросились в глаза чистота и порядок на территории завода, ухоженные газоны. В комнате охраны так же чисто, на рабочем столе только необходимое: органайзер с канцтоварами, несколько аккуратно установленых журналов. На самом видном месте расположен стенд 5S, на котором изображены фотографии всех охранников с подписанными ФИО и наименованием должностей. Рядом висит план территории с индивидуально распределенными зонами ответственности. Тут же расположен лист формата А3 – «Контрольный лист инспекции» с проставленными оценками напротив каждого вопроса инспекции по шагам проекта 5S на каждую дату. В верхнем правом углу стенда расположен документ «Цели в области качества».
Нас проводили в уютный 2-х комнатный домик, сооруженный в производственном помещении, где создана прекрасная домашняя обстановка, позволяющая в группе и чай попить и обучение провести. Снаружи домика на видном месте висит стенд для «приема предложений по улучшению».
Прекрасный пример работы системы, когда любой сотрудник в любое время может на бланке написать то, что он хочет улучшить. Рядом размещены итоги рассмотрения предложений по улучшению – обратная связь для работников.
В домике встретились с Алексеем Петуховым – идейным вдохновителем и лидером Бережливого Производства ОЗ «Микрон».
Мы с Алексеем виделись без малого 3 года назад. За это время огоньку в глазах только прибавилось. Позитивный, уверенный, харизматичный взгляд многое говорит о четкой жизненной позиции человека.
Наш взгляд остановился на флипчарте с изображением формулы ценообразования в ее традиционном понимании и в соответствии с философией бережливого производства. Алексей рассказал о разнице этих двух подходов и приступил к описанию действующей структуры рабочих команд и принятой системой грейдов рабочих.
В этой структуре в верхней части изображены рабочие команды во главе с освобожденным от работы на станках Лидером Команды, который способен подменить любого члена своей команды. Он обеспечивает работой своих подчиненных и подменяет их при необходимости. Несколько команд объединены в Рабочу Группу под началом Лидера Рабочей Группы. Он знает все оборудование своего поля деятельности и может заменить любого подчиненного Лидера Команды. Лидеры Рабочих Групп подчиняются начальникам цехов, отделов, бюро. Далее (ниже) начальник производства, затем генеральный директор. Рабочие команды образуют работники, приносящие ценность, т.к. они работают с продуктом, остальные работники (начальники) – это поддерживающие работники, они поддерживают и помогают Рабочим Командам приносить ценность.
Уровней квалификации рабочего 5, причем, поднимаясь с уровня к уровню, у рабочего увеличивается оклад (синий цвет) в долях от базового значения. Четвертый уровень разделен на несколько подуровней, которые человек получает только после того, как его подопечные получат очередной уровень квалификации. Т.е. рабочий заинтересован передавать знания и растить молодежь! Зеленым цветом изображены надбавки за участие в проектах, которые человек получает по достижению определенных этапов.
Мы отправились в цех, где посмотрели в работе систему 5S...
...и Канбан как часть системы «Точно вовремя».
Супермаркет деталей.
Карточка Канбан
Пост канбан (накопитель).
Были приятно удивлены чистотой в цехе, отсутствием суматохи. Достаточно четко визуализированы зоны ответственности сотрудников. Информация на стендах доступна и понятна. Увидели поток изделий, с которого были начаты преобразования. Вся остальная часть работает по системам Канбан, и «Карниз».
Вот изображение рабочего места как вы думаете кого?
Одного из механиков. Аккуратно, правда? У всех хотя бы в офисах такой порядок?
Нас проводили в офисы и показали стенд 5S там. Офисы имеют стеклянные стены так, что из коридора все прекрасно видно, на столах идеальный порядок, на стене у каждого сотрудника висит лист в формате А3 с целями каждого сотрудника в области качества, планами их достижения и мероприятиями и датами на год.
Мы вернулись в домик для проведения обучения, где Алексей поведал нам...
...как все начиналось.
Четыре года назад было такое состояние, что на складе было готовой продукции на 3 месяца, но не могли сделать ни одной комплектной отгрузки (одного-двух компонентов не хватало). Чтобы доукомплектовать заказ уходило до 14 дней (оформление бумаг, производство данных деталей). Генеральный директор после посещения одного из семинаров по Бережливому Производству выдал персоналу книгу Лайкера «ДАО Тойота» и провел 3-4 занятия по бережливому производству и задал вопрос: «У кого есть какие идеи по развитию производства»?
У Алексея родилась идея, как нужно передвинуть станки для более эффективного расположения и прохождения продукции по процессу. Алексей рассказал о своем видении улучшений и был назначен на роль лидера проекта. Затем было проведено обучение персонала построению КПСЦ. Группа нарисовала КПСЦ одной из деталей, производимых на тех станках, которые собирались перемещать и получила подтверждение того что идея правильная.
Затем рисовали будущую планировку в Автокаде, пробовали перемещать в масштабе картонные модели станков, и поняли что лучше действовать прямо на участке. Вырезали из картона планы станков в масштабе 1:1 и двигали вместе с рабочими по участку в течении 4-х часов. Утвердили полученный вариант планировки станков, которые затем были установлены на новые места. В итоге этот участок стал работать под заказ. Данный проект шел параллельно с внедрением 5S.
Главное на первых этапах, по словам Алексея – это вовлеченность генерального директора в проекты по улучшению, его непосредственное участие (он лично с утра всегда был на производстве, смотрел на проблемы, помогал выяснять причины). Вторым главным психологическим моментом было выбор в качестве пилотного заведомо успешного проекта. Это помогло доказать скептикам, что выбран верный путь развития производства.
После обеденного перерыва Алексей отвечал на вопросы, рассказал о проблемах, с которыми сталкивались. Обращу внимание на одну деталь: поначалу начальник производства был ярым противником бережливого производства, и не верил что это будет работать. Он прекрасно справлялся со своими обязанностями, когда речь шла о «тушении пожаров». Но, когда дословно: «...мы поехали в Турцию на одно из бережливых предприятий, чтобы обратить его в свою веру...», и он увидел, что это действительно работает, он стал сторонником преобразований, и потихоньку начал втягиваться в улучшения.
Алексей с командой единомышленников разработал игру для ознакомления с бережливым производством и отличиями выталкивания от вытягивания. Нам посчастливилось стать первой группой, обученной на этой игре. Целью было производство готового изделия в виде картонной коробочки, по стадиям: нарезка картона, штамповка/вырезка, гибка, сборка и скрепление. Четыре станка (по 1 человеку за каждым) изначально находились по углам, полупродукт и сырье передавались между стадиями пятым участником. В первой части игры «производство партиями и очередями» за определенное время было произведено несколько готовых изделий с большими промежуточными запасами и простоями некоторых стадий. Во второй части игры пользовались канбанами между стадиями, запасы были снижены. В 3 части установили поток, что существенно увеличило все показатели (минус один работник, + выход готовых изделий, минус время прохождения первого изделия).
В 4-й части синхронизировали стадии под время такта (оставили на 4-х станках троих работников, первые две стадии возложили на одногого работника, последнюю стадию помогал делать второй работник). В итоге опять получили существенное улучшение по всем показателям. Игра участникам очень понравилась. Люди закрепили представление о системах, а команда Алексея думаю, получила некоторую обкатку своей игры.
В целом впечатления от поездки очень положительные. Из нашей делегации два участника вообще впервые познакомились с бережливым производством (остальные уже участвуют в проекте 5S в разных ролях). Во время таких мероприятий работает правило «Третьего лица», когда люди хорошо воспринимают и слушают незнакомого человека и сразу же видят результаты деятельности. Во время обратного пути в поезде было много дискуссий, главное люди наглядно убедились в реальной пользе бережливого производства.
Комментарии
Вместе с тем, ожидал от такого репортажа (а они, к счастью, уже становятся традицией и очень освежают портал) более полного раскрытия главной темы – более подробной иллюстрации об успехах внедрения Лин именно в производстве. Стенды, флипчарты, диаграммы – это хорошо, но хотелось бы больше подробностей о реализации канбана, «точно вовремя» и 5S непосредственно в производстве. Надписанные ячейки на стеллажах, разметку рабочих зон на полу в цехе, шильдики на складе с расходниками – это мы увидели… А еще?
Думаю, что Алексей Петухов, который, кстати, гостеприимно приглашал всех приехать на экскурсию, не откажется более подробно прокомментирова ть рассказ и фотографии. Однако, после прочтения материала у меня лично появилось большое желание самому съездить на ОЗ "Микрон"!
и Дмитрий - хорошо опишу - но НЕМНОЖКО попозже)
Заранее спасибо.
Канбану вообще уделили минимум внимания, т.к. для нас это неактуально. В Фармацевтическо й промышленности изначально все строится по FIFO, у нас очень мало в основном производстве промежуточных запасов. Большее внимание уделяется планированию как таковому и снижению запасов сырья и ГП.
RSS лента комментариев этой записи