Александр Вьюшин пишет: Первопричина в сдельной оплате труда.
Я как работник сделал деталь бракованную, если я ее покажу, то на меня ее спишут и денег я за нее не получу.
Так лучше я эту деталь положу в общую стопку и пусть разбираются.
Поэтому выход в изменении оплаты труда рабочим или 100 % межоперационный контроль.
А Вы, Алексей, чем занимаетесь на предприятии ?

О своих туманных обязанностях лучше умолчу. Хотя где-то вроде говорил...
Со сделкой - это ясно. И пока никуда не деться и, конечно, в это мы в итоге упрёмся Но ведь есть предприятия на сделке, которые тем не менее занимаются улучшением качества и улучшают? Нужно ведь сначала потолок нащупать. Очень сомневаюсь, что в предприятиях, которые внедрили у себя тот же лин, сначала сразу отменяли сделку. Нужны первые шаги...

Так если я как работник допущу брак, и его на покажу. Или выявлю брак предыдущей операции, что мне за это будет )))?
Вы хотите решить проблему, не подключая в решению персонал.))))
Формовка это первая операция ?

Алексей пишет: ...
У кого есть опыт, поделитесь, пожалуйста.
...

Опыт:

Цитата из ТЕМА: Направление Lean quality

Уменьшение потерь от текущего уровня несоответствий
Проект по повышению эффективности производства автомобильного лобового стекла (триплекс: два фигурных стекла с запрессованной пленкой между ними) на Борском стекольном заводе (безусловный отечественный отраслевой лидер по показателям качество/себестоимость в 90-е годы). По результатам проведенного анализа текущего уровня дефектности, было установлено, что более 60% брака, обнаруживаемого на окончательном контроле (выполнены все 4 технологические операции), забраковываются по причинам, заложенным на начальных технологических операциях. Т.е. вместо того, чтобы «отбраковать» эти единицы изделий на первых операциях, когда эти потери стекла еще являются возвратными отходами (брак можно добавлять как сырье в печь для приготовления листового стекла), эти дефектные стекла брались в работу, в них прессовалась дорогостоящая пленка (около 80% себестоимости готового триплекса), превращая эти изделия в невозвратные отходы (из-за наличия пленки в стекле, его нельзя вторично использовать при плавке стекла, только выкидывать, неся затраты на утилизацию). Совокупные потери производительности (объеме выпущенной годной продукции) и себестоимости (количество израсходованных материалов (стекла и пленки) на 1м2 годной продукции) составляли порядка 300 000$ в месяц. Введение форм самоконтроля и статистического управления процессами позволили эти 300 000$ в месяц не терять (повысить производительность, снизить дефектность).

Структура решения (кратко):

1. Изменение системы мотивации к изучению производственных процессов и уменьшению несоответствий

Введение мотивации 3НЕ (НЕ брать несоответствующие заготовки в работу, НЕ допускать брака при обработке на своей операции, НЕ передавать брак на последующую операцию) для операционных работников. Фонд мотивации - 30% от снижения уровня несоответствий цеха за период. Начисление персональных премий за снижение уровня несоответствий - через процедуру начисления штрафных баллов за месяц работы (не взял бракованную заготовку в работу 0- штрафных баллов (и 3 штрафных бала предыдущему участку), допустил брак на своей операции и не пустил бракованную продукцию дальше - 1 штрафной балл, допустил брак и передал его на следующий участок - 3 штрафных балла при обнаружении несоответствия последующим участком).

2. Создание системы оценки достоверности собираемой информации

Ввели специальные контрольные листки, которые заполнялись по результатам работы смены, по которым проверялся баланс материальных потоков (разница между входом/выходом и потерями, была разработана специальная компьютерная программа которая определяла дисбалансы (ошибки, приписки, корпоративный сговор) и процедура устранения дисбалансов (принятие решений по каждому из выявленных дисбалансов))

3. Создание системы управления улучшениями

Для выявленных несоответствий должны устанавливаться и устраняться причины их появления (FMEA,планирование экспериментов, разработка планов управления,...)

Александр Филонов пишет: Да пока чуши нет. Мастера - сами по себе контрольная карта Шухарта, среднее, которое чутко реагирует на статистику. Как только обсчитали данные и увидели, что к чему, тут же "подкрутили измеритель" (подогнули стрелку), нашли стрелочника (формовщик). Это нормально. Естественная реакция на "силу статистики".

Представьте, что вы сделали случайную выборку и получили 30% плюс минус 10% ст.оклонение (истинный результат где-то там между 20% и 40%. Это ж выборка. У нее всегда есть ошибка). А у мастеров данные показывают 38%.

Так кто прав?

Сначала по последнему пункту. Пользуясь заветом доктора Деминга не считаю приемлемым рассчитывать и анализировать статистические параметры без подтверждения того, что процесс статистически управляем В данном случае никто, "нет истинных значений ни для чего на свете"))) У мастеров тоже есть ошибка

По первой части. Проблема в том, что их всё устраивает. В том числе уровень брака и з/п. И статистику они не обсчитывают, им это зачем?. Иногда конечно находят стрелочника, но если вдруг это результат системы - разве стрелочник виноват? А как узнать: система или нет? ККШ...

Что-то у меня всё в кучу посыпалось... Много наводящих вопросов)) Вот как вы, Александр, думаете: с чего нам начать, как должен происходить сбор данных?

Александр Вьюшин пишет: Так если я как работник допущу брак, и его на покажу. Или выявлю брак предыдущей операции, что мне за это будет )))?
Вы хотите решить проблему, не подключая в решению персонал.))))
Формовка это первая операция ?

Смотрите, как у нас хитро. До того, как мы начали нашу работу зп рассчитывалась мутным образом и вобщем-то была стабильная. Она основывалась на заведомо ложных данных, направляемых в УК. Никто не знал что у нас с браком, сколько видов брака, где он образуется и почему. Сейчас мы договорились, что на время наших экспериментов за брак никого наказывать не будем (хотя Главный технолог с этим не согласен, ибо считает, что весь брак из-за персонала)

Алексей пишет: Что-то у меня всё в кучу посыпалось... Много наводящих вопросов)) Вот как вы, Александр, думаете: с чего нам начать, как должен происходить сбор данных?

Надо сначала набрать воздуха, сделать паузу, выдохнуть... Потом сесть хорошо все обдумать. Разобраться со случайной выборкой. Что это такое и с чем ее едят. (До ККШ еще как до горы...)

Если у вас есть партия, и вы собираетесь сделать случайную выборку, то сделать ее придется несколько раз (из одной и той же партии). Иначе как вы определите, с какой ошибкой вы получили среднее?

Владимир Михейкин пишет:

Алексей пишет:
Структура решения (кратко):

1. Изменение системы мотивации к изучению производственных процессов и уменьшению несоответствий

Введение мотивации 3НЕ (НЕ брать несоответствующие заготовки в работу, НЕ допускать брака при обработке на своей операции, НЕ передавать брак на последующую операцию) для операционных работников. Фонд мотивации - 30% от снижения уровня несоответствий цеха за период. Начисление персональных премий за снижение уровня несоответствий - через процедуру начисления штрафных баллов за месяц работы (не взял бракованную заготовку в работу 0- штрафных баллов (и 3 штрафных бала предыдущему участку), допустил брак на своей операции и не пустил бракованную продукцию дальше - 1 штрафной балл, допустил брак и передал его на следующий участок - 3 штрафных балла при обнаружении несоответствия последующим участком).

2. Создание системы оценки достоверности собираемой информации

Ввели специальные контрольные листки, которые заполнялись по результатам работы смены, по которым проверялся баланс материальных потоков (разница между входом/выходом и потерями, была разработана специальная компьютерная программа которая определяла дисбалансы (ошибки, приписки, корпоративный сговор) и процедура устранения дисбалансов (принятие решений по каждому из выявленных дисбалансов))

3. Создание системы управления улучшениями

Для выявленных несоответствий должны устанавливаться и устраняться причины их появления (FMEA,планирование экспериментов, разработка планов управления,...)

Вот это как раз дальнейшие шаги. Особенно пункт 2 интересен. Нам бы как раз начать понимать, а какой у нас реальный уровень несоответствий? Пока просто получить картину. Мы как-то, в самом начале, собрались в компании: мастер, начальника цех, начальник ОТК и главный технолог, зам по производству. И, насколько я помню, ни одного мнения не совпало на вопрос об основной причине брака)))

Алексей пишет: ... Нам бы как раз начать понимать, а какой у нас реальный уровень несоответствий?...

На БСЗ сразу после запуска процедуры оценки достоверности собираемой информации руководство было в шоке от установленных значений потерь, который оказался существенно больше официально признанного в отчетах поступающих в офис. Нам (консультантам) даже озвучивали претензию в том, что промежуточным итогом работы консультантов стало "ухудшение" деятельности завода (не нужно ли выставить таких консультантов "за дверь") - пришлось "оправдываться" (как людям принесшим плохую весть о реальном уровне потерь и степени достоверности собираемой информации), что мы пока поправили только "линейку" для измерений результатов

Александр Филонов пишет:

Алексей пишет: Что-то у меня всё в кучу посыпалось... Много наводящих вопросов)) Вот как вы, Александр, думаете: с чего нам начать, как должен происходить сбор данных?

Надо сначала набрать воздуха, сделать паузу, выдохнуть... Потом сесть хорошо все обдумать. Разобраться со случайной выборкой. Что это такое и с чем ее едят. (До ККШ еще как до горы...)

Если у вас есть партия, и вы собираетесь сделать случайную выборку, то сделать ее придется несколько раз (из одной и той же партии). Иначе как вы определите, с какой ошибкой вы получили среднее?

Я так думаю, что в течение дня контролёры будут приходить в цех, отбирать и проверять продукцию. Только тут случайной выборки не будет. Будет механическая, если я правильно понимаю. Вся продукция стремительно снимается с линии и увозится на склад, где благополучно заставляется другой продукцией. И так пару дней, т.к. из сушила продукция одной смены может выходить из сушила в течение пары дней. Потом данные группируем и смотрим, что получается.
Но получается хаос, т.к. сказать, что выйдет из сушила пока проблематично. Т.е. в выборку может попадать продукция разных смен и видов. Может имеет смысл создать схему загрузки сушила и прогнозировать выход? Я о том вообще?

Владимир Михейкин пишет:

Алексей пишет: ... Нам бы как раз начать понимать, а какой у нас реальный уровень несоответствий?...

На БСЗ сразу после запуска процедуры оценки достоверности собираемой информации руководство было в шоке от установленных значений потерь, который оказался существенно больше официально признанного в отчетах поступающих в офис. Нам (консультантам) даже озвучивали претензию в том, что промежуточным итогом работы консультантов стало "ухудшение" деятельности завода (не нужно ли выставить таких консультантов "за дверь") - пришлось "оправдываться" (как людям принесшим плохую весть о реальном уровне потерь и степени достоверности собираемой информации), что мы пока поправили только "линейку" для измерений результатов

У нас то же самое. Уровень брака сообщаемый и реальный отличаются на порядок.
Но боюсь, что программу мы не потянем создать. Вот я и думаю, а как нам всё организовать)