Андрей Николаевич писал(а):

На данный момент имеем:
Отличие №1. "Lean и TPS (как основа методологии построения производственной системы японской фирмы TOYOTA) имеют разные приоритеты стратегических целей".
Отличие №2. "В Lean уделяется мало внимания вовлечению рядового персонала".
Отличие №3. "В Lean уделяется мало внимания развитию персонала".
Отличие №4. "Построение производственных систем на принципах Lean происходит фоне полученного сертификата ISO 9000".
Отличие №5. "Внедрение Lean проводится специалистами, не разделяющими в полной мере бизнес-философию Тойота"
Отличие №6. "В Lean картирование потока производства является основой для построения и развития производственных систем. В TPS картирование не проводят совсем".
Отличие №7. "Lean устраняет потери (8 или 11, или 16 типов, кому как нравится), а TPS проблемы.
Отличие №8 "В Lean остановка конвейера (процесса) не является ключевым инструментом решения проблем"
Отличие №9. "Развитие TPS проходило методом проб и ошибок на собственном опыте и длится более 50 лет"

Предлагалось к обсуждению:
"При внедрении Lean применяется проектный метод"

Работаю сейчас в компании, которая отличия №2 и №3 (как оказывается из данной ветки) сохранила от TPS. Главный фронт работы - вовлечение и обучение персонала и реализация поданных работниками предложений по улучшению.
Ликинский автобусный завод с 2004 по 2006 год повысили производительность в 2 раза, перекрыв расчётную мощность завода, при этом не картировали ни одного потока (речь только о том периоде) и прекрасно себя чувствовали!
Там же в документах и обучении проходили ПОТЕРИ, а на самом деле работали над устранением ПРОБЛЕММ.
Отличие 4 для меня также новость, на тех предприятиях где работал получение сертификата ISO проводилось для получения официального разрешения на сокращение количества сертификационных испытаний конечной продукции (автобусы, вагоны, и пр.) с ежегодного до 3-х годового периода. А развитие Производственной системы шло параллельным путём вступая в полемику по некоторым острым вопросам.

Может быть это исключения из правил, но тем не мение они есть.

Александр Пятков писал(а):

Андрей, половину ветки я уже прочитал. И мысль такая появилась...

Александр, Вы очень точно подметили суть этой ветки и её назначение. Спасибо за понимание и поддержку.

Смолянинов Александр писал(а):

Работаю сейчас в компании, которая отличия №2 и №3 (как оказывается из данной ветки) сохранила от TPS...Может быть это исключения из правил, но тем не мение они есть.

Может быть эти исключения и есть только я их ниразу не видел к моему сожалению. Над вовлечением и обучением "работают" многие. Только результаты у всех разные.

Повышение производительности труда не говорит о вовлечении рядового персонала. Это говорит о том, что занялись организацией труда. Я сам имею опыт работ и с полной ответственность заявляю, что при минимальных затратах можно повысить производительность труда от 10 до 30 %. А если дадут денег, то рост можно обеспечить любой.

По поводу отличия 2 Можно подойти к любому вашему рабочему и спросить, что он думает по поводу производственной системы без последствий для себя. Сомневаюсь.

По поводу отличия 3 Обучение персонала проводилось и в застойные времена. Обучение обучению рознь. Сколько человек вы обучили и чему, кто занимается обучением?

Извините Александр, но ваше сообщение похоже на рекламу. Хотя я не исключаю, что Вы искренне верите в то, что написали и что поддтверждает вашу вовлечённость.

В Японии дествительно ценят работников, чуть ли не носят на руках. И при этом получают взаимность...

А так за провинности там не наказывают, проводят работу по устранению проблемы. Обучают работника. Устраивают шефство (в рамках инструмента лидерство). И только если человек совсем ничего не хочет, только тогда...

Коллеги, там ценят только тех сотрудников, которые работают добросовестно. Очень жёсткий дисциплинарный отбор. Таже Тойота:
- пример заботы о сотруднике - принятые на работу молодые люди за счёт компании первые 2 месяца бесплатно ходят в тренажёрный зал.
- пример наказания: это делается лишь по тому, что "современная" молодёжь крайне слаба физически и они физически не справляются с нагрузками на конвейере. Если в течении 3-х месяцев испытательного срока он не может выполнять 70% нормы опытного работника - то считается непрошедшим испытательный срок! (А норма О-ГО-ГО! - такт 55 секунд, загрузка по карте стандартной работы 92%, 3% - колебания и 5% на естественные надобности). Увидив этих "бедолаг", то-бишь высокоценимых руководством работников руководители российского производства заявили, что работать так они не хотят!

Ну, заболел человек - его разве наказывают за это? Захандрил - дадут отпуск: наверняка, если решена проблема с быстрой переналадкой, то и с быстрой подстраховкой временно выбывшего из строя сотрудника разобрались.

Количестводней которые может пропустить работник - ограничено!
Количество праздничных дней в году точно не вспомню, но что-то от 4-х до 8-и.
Продолжительность оплачиваемого годового отпуска 12 дней, для "вредных" профессий 16 дней

На всякий случай, японцы не только в автомобилестроении продвинулись, а и в медицине тоже. Система медстрахования, ранняя диагностика хронических заболеваний - это для них давно привычные цивилизационные ценности.

Система медецины вообще в корне отличается от Европейской. Очень широко применяются методы, как у нас сказали бы "народной медицыны", в том числе и диагностики. Но медикаменты действительно интересные... У одного из членов группы поднялась температура (заболел ещё до поездки), переводчик написал записку, не ресепшен в гостинице выдали 4 таблетки, 2 принял вечером, 2 утром и простуда закончилась...

Андрей Николаевич писал(а):

Смолянинов Александр писал(а):

...Тойота отходит от практики пожизненного найма. Из личного общения с руководителем производства завода Тойота в Японии 10 лет назад существовало соотношение 60%-постоянного персонала, 40%-временного; в августе 2008 года соотношение составило 30%-постоянного и 70%-временного и эта тенденция сохраняется. Так что от этого принципа TPS отходит...

Знаю! Однако не знаю, что это проверенный жизнью принцип или подражание западной цивилизации. Второе в Японии тоже растёт. Среди молодёжи идёт уход от традиций. И не факт, что они к этому не вернутся.

Развитие всегда циклично. Тем не менее, характерно, что Тойота сперва пришла к системе пожизненного найма, и не по простоте душевной. Давайте дождемся, когда так же осознанно к этому придет российский капитализм, а там уж посмотрим - насколько это хорошо или плохо.

Откуда нам знать: может, изменение пропорции постоянного и временного штата - это не отступление от системы пожизненного найма как таковой, а просто новый вид бизнеса - "продажа" временных рабочих, прошедших подготовку в ТПС, на другие предприятия? Я не имею ввиду работорговлю, конечно, просто уже отмечалось, что производственная система на одной отдельно взятой фирме долго существовать не может, нужна экспансия, передача принципов ПС во все смежные отрасли. Именно потому Тойота открыто делится с миром своими секретами успеха. Может, и с временными рабочими - это техническая особенность экспансии?

Андрей Николаевич писал(а):

Повышение производительности труда не говорит о вовлечении рядового персонала. Это говорит о том, что занялись организацией труда. Я сам имею опыт работ и с полной ответственность заявляю, что при минимальных затратах можно повысить производительность труда от 10 до 30 %. А если дадут денег, то рост можно обеспечить любой.

Я описал разные ситуации. Конкретно в этой (на ЛиАЗе), вовлечения сотрудников вообще никакого небыло, а была рабочая группа из 7-12 человек, которая делала всё своими руками. Никто нам не помогал, только первые 3 месяца, после чего сменился ГД и о группе вспоминали только, когда приезжала какая нибудь комиссия... Вопросы решались только при помощи личностных отношений и только по тому, что от нас была польза простым рабочим. Соответственно деньги тоже не выделялись. Пробил минимальный бюджет, который выдавался некондиционным металом для изготовления оснастки. И через полтора года стали закупать пластиковую тару.

Делиться они до сих пор не хотят, и описываемые в книжках инструменты как "откровения" Тойоты на самом деле для них позавчерашний день. Есть и интегрированные в производство ERP-система собственной разработки, которая прекрасно сочетается с электронными канбанами и системой штрих-кодирования, а также электронными метками (RAPID, кажется).

А изменения с пожизненным наймом связаны, как правильно заметил Юрий с европеизацией. Высшие управленцы получают образование в европе и америке, где им прививают свои правила игры. Кроме того, если помните как раз на 2008 год пришелся пик кризиса для японской автопромышленности и Тойота первый раз за 40 лет оказалась в убытках.
Кстати из-за малых запасов внутри производственных циклов они пострадали гораздо сильнее, чем отечественный, американский и европейский автопромы.

В то-же самое время для них сейчас настал новый этап борьбы за выживание и сокращения внутренних потерь - они борются с экспансией Китая, где производство точно такой же продукции, на их же заводах обходится в вдвое дешевле. И собственники мучаются головной болью: делать продукцию дешевле (повышая собственную устойчивость на мировом рынке) или сохранить рабочие места в собственной стране.

Смолянинов Александр писал(а):

Кстати из-за малых запасов внутри производственных циклов они пострадали гораздо сильнее, чем отечественный, американский и европейский автопромы...

Александр, а с этого места подробнее.

Смолянинов Александр писал(а):

Делиться они до сих пор не хотят, и описываемые в книжках инструменты как "откровения" Тойоты на самом деле для них позавчерашний день. Есть и интегрированные в производство ERP-система собственной разработки, которая прекрасно сочетается с электронными канбанами и системой штрих-кодирования, а также электронными метками (RAPID, кажется).

Умоляю, давайте не будем трогать ERP-системы! Автоматизировать можно тот алгоритм, который начал работать "вручную". Наоборот - выйдет автоматизация хаоса. В России единицы предприятий можно найти, которые внедрили ERP-систему и она у них работает как положено - в большинстве случаев это огромные затраты на обучение персонала (который зачастую просто стучать по клаве с трудом умеет), постоянную поддержку софта и параллельное использование различных программных средств (не ERP-класса). Вопрос про экономический эффект от внедрения в таких компаниях - равносилен попытке государственного переворота. "Папа сказал - делаем", и весь сказ.

Откровения Тойоты - для них позавчерашний день, да. Так и мы для них пока что еще дикари в бизнесе.

Юрий, полностью вас поддерживаю!