Посетив семинар, Вы:
• Познакомитесь с опытом работы производственной системы Тойота на японских предприятиях
• Получите практические рекомендации мировых экспертов-практиков по внедрению бережливого производства в России

Лекторы семинара – родоначальники бережливого производства с 30-летним опытом внедрения, топ-менеджеры компании «Toyota».


Познакомьтесь с выдержками из фотоотчета участников ноябрьского семинара:

«Лучший семинар из всех ранее мной пройденных. Комплекс теоретических и практических направлений позволяет реально понять систему T-TPS. Особая благодарность за организацию посещений предприятий, использующих T-TPS в действующем производстве. Желаю ЦНТИ «Прогресс» только процветания, огромное спасибо за все!!!» В.В. Кадыков, директор по производству, ЗАО «Тролза» (г. Энгельс)


В ходе программы представители российской делегации посетили множество предприятий, которые произвели на них неизгладимое впечатление.
• Завод Motomachi компании Toyota Motor. На сборочном производстве участники своими глазами увидели воплощение канонов всемирно известной производственной системы «Тойота» - систему «точно вовремя» (вытягивание продукции с предыдущего процесса, обеспечение поточности), встроенное качество (не принимать и не передавать брак), стандартизованную работу, активизацию персонала и рабочих участков (кружки качества, развитие способностей каждого сотрудника, мотивация, значительная роль линейных руководителей), опережающее совершенствование (кайдзэн) при разработке новой продукции. Здесь участникам запомнилась идеальная организация рабочих мест, оптимизация технологических операций. Заметно, насколько руководители заботятся о персонале. Действия рабочих доведены до автоматизма, и с определенной периодичностью производится ротация на рабочих операциях. Также интересно, что условием вступления в должность бригадира является прохождение стажировки на всех рабочих операциях, таким образом, при необходимости бригадир может заменить любого своего подчиненного.

• Логистический центр компании Toyota. В центр поступают грузы, которые затем отправляются на «Тойоту». Участники посмотрели, как заполняются карты канбан, а также увидели множество рациональных решений по достижению совершенной логистики, сокращению запасов – частота и способы поставок, транспортировка деталей, продуманная до мелочей транспортировочная тара. Совершенствование идет непрерывно – таким образом происходит реализация философии «кайдзэн», и примечательно, что почти все решения предлагаются самими рабочими.

• Компания по производству прецезионных деталей Avex. Производство здесь ведется без применения новых станков, существующее оборудование содержится в идеальном порядке. А.Л. Виганд, специалист службы оптимизации производства ООО НПФ «Пакер» (Октябрьский, р. Башкортостан): «Особенно впечатлил AVEX: на старом оборудовании делать точные детали и выходить на мировой уровень». При этом в компании нет специальной службы обслуживания станков, все рабочие проходят стажировку по наладке оборудования.

• Всемирный технологический центр станкостроительной корпорации Yamazaki-Mazak. В центре представлены прогрессивные проекты по изготовлению и обработке деталей.

• Больница Toyota hospital.

Познакомьтесь с полной версией отчета на нашем сайте