Доброго времени суток, коллеги! На сайте впервые, тем не менее рискнул создать отдельную тему. Для практиков. Теории в рунете и вообще в различных источниках - пруд пруди... Но практики - кот наплакал(((
В пику теоретикам из фирм, обещающих "блага производственные" после обращения к ним, предлагаю поделиться тут именно СОБСТВЕННЫМ опытом внедрения улучшений. При этом хотелось бы не зацикливаться на терминах и другой "правильности" выражений. Говорим так, как еть)

Лично я - из службы механика, так что за определенную однонаправленность пардон))))

Начну первый) Оговорюсь - сам в событиях не участвовал, наслышан. Итак - небольшой производитель автокомпонентов, не более 500 работающих... Оборудование (производственное)- дорогостоящее и частично снятое с выпуска, плюс отношение к нему - "не мешайте агрегату работать, сломается - починим" Сломалось - споры
"вы не умеете работать на нем" -
х -
"вы не умеете ремонтировать его".
В результате процесс шел путем наращивания ШТУК - фигня что брак, мы его заложили уже в норму, главное делать больше и больше. Рабочим практически срезали обеденное время, об официальных перекурах речи не шло уже лет пять...
Ремонт агрегатов шел по типу - лишь бы крутился до следующей смены, а там я домой, мобилу выключу, и аля - улю!)))

В общем, контора коллапсировала медленно, но верно.
Дальше, собственно, амбула. Мой коллега (Антон) руководствуется девизом - "японской кляче прежде ноги выправить нужно". Сие означает - ну не примут наши люди кайдзены, канбаны и прочие пока йоке. Не примут, и все!.
И шутки ради, а скорее эксперимента для, взялся инсталлировать знаменитую систему японских белых кругов на отечественном предприятии.
Для справки - система подразумевает, что любой работник, выполнивший норму, должен выйти в определенное место и встать в белый круг, нарисованный на полу. Из этого круга его имеет право привлечь любой неуспевающий сотрудник.

По оценкам специалистов для внедрения работающей ЭТОЙ системы России требуется лет 500, по самым оптимистичным оценкам. Но...Система то хороша, только "выправьте ноги"!!

В общем, эксперимент был начат на участке лакировки, самом запущенном и вредном. Антон правильно распознал понятие "нагон" - это когда рабочие увеличивают скорость процессов для того, чтобы поиметь лишние пол - часа, а то и час на треп, приведение себяв порядок (90% - женщины), да и просто посидеть попить чайку)))
Все возможно, оказывается. Еще Генри Форд сказал, что любой рабочий имеет как минимум 100 способов обмануть самого грамотного мастера.

Итак, результат.

На участке были установлены 2 телекамеры в режиме постоянной работы. Рабочим провозглашено - Господа! В порядке эксперимента мы работаем иным порядком!! У Вас есть 30 минут на обед, плюс по 15 минут до и после обеда на перекур. В любое для вас удобное время. (повторюсь - по существующей на тот момент обстановке - неслыханная роскошь!!!) НО!!! ВСЕ ОСТАЛЬНОЕ ВРЕМЯ вы РАБОТАЕТЕ!!! Сидение на стуле - это простой. Даже если идет еще цикл - осмотритесь, наведите порядок, проверьте воду в охлаждении, посмотрите на пыль на лампах.. Следующее время между циклами (сидеть нельзя!!!) - посмотрите на инструмент, заполните наконец хотя бы один ярлык на улучшение... Следующий цикл - осмотритесь еще раз.. найдите лишнее и уберите его.. Следующий... - и так далее.
В случае ИДЕАЛЬНОГО порядка- пожалуйте в белый круг.

Феноменальный результат. В белый круг, конечно, так никто и не встал, но...!!!Уставшие, но довольные люди сидели в курилке, с гордостью взирая на остальных, "полулегально" курящих. Они получали реальные премии за чистоту, потому что стоять в круге - это нонсенс, а заниматься чем то нужно, ибо камеры следят... Начали с исскуственной волыны, но никто так и не выдержал. Через буквально месяц на участке были реализованы все задачи по лину, хотя и коряво.



А от себя лично - менталитет - это сила! Ей только вектор найти нужно!!!

Прийдя работать на производство после университета простым рабочим, меня с товарищем определили в подмастерье к сварщику, который большую часть жизни проработал на закрытом судостроительном заводе. И когда мы ходили на перекуры (15 минут утро, вечер), он всегда говорил: "Учись курить на рабочем месте" при этом сам туда ходил

Дмитрий, благодарю за ответ и, безусловно, справедливую критику.
Попытаюсь внести коррективы. С позиции "классического Лин", если таковой существует, результаты я бы оценил двояко. Белые круги не работали, да и цели такой не ставилось. Была задача по смене приоритетов. Если при имевшей место обстановке все рабочие имели жесткую норму, и весьма высокую, и все равно умудрялись выгадывать некоторое время для личных нужд - ибо оно просто необходимо.
Это делалось за счет недопустимого сокращения циклов обработки деталей, недостаточного осмотра и контроля поверхностей после обработки, и массы других методов.
Мой коллега сделал иначе, как уже описано в первом посте. Было выделено четкое время на все нужды, согласно законодательства, а все остальное - будьте любезны отдать производству. Под взглядом телекамер.
Основным результатом я считаю наведение порядка на рабочих местах и почти необъяснимое падение процента брака.

В принципе, неплохая база для старта хотя бы 5S

Вдогонку про 5S. У нас его уже прозвали "производственный фэн - шуй" - потому что вещи передвигаются с места на место, а зачем и с какой целью - доходчиво так никто и не объяснил. Опять же, к проблеме лозунгов - наглядная агитация должна быть, это безусловно, но живых и внятных презентаций с минимумом терминов и максимумом простых и понятных для рабочего слов никто не отменял. Но об этом "внедренцы" (кстати, к этим людям отношусь с большим уважением!!!)иногда забывают.

Лично у меня на участке вечная проблема бардака на верстаках и рабочих столах. Поступил следующим образом.

Рядом с основным рабочим столом (в идеале - за спиной работающего) я ставил дополнительный. Желательно похожий. АБСОЛЮТНО все, ну разве кроме настольных ламп, переносилось на дополнительный стол. Чтобы выполнить какую либо операцию, рабочий поворачивается к дополнительному, на котором лежат его шурушки и хохоряшки, берет, допустим, отвертку, и оставляет ее на своем основном столе. Затем, допустим, гаечный ключ. Взял с дополнительного, поработал на основном, оставил на основном.
За первый день из 140 штук задействовано 16.
Это - "первый эшелон" Предметы первого эшелона хранить в ящичке (на подставке или развесить на кронштейнах) Прямо на рабочем столе.

Дальше по известному принципу. Хотя в Lean я его не нашел, но может просто плохо искал.

Предметы ежедневного использования - держать при себе или на рабочем месте
Раз в неделю или реже - в досягаемости нескольких шагов
Раз в месяц или реже - в пределах цеха
Раз в год или реже - держать на складе
Неиспользуемые - отдать, продать или выбросить.

Из 140 осталось 60. Разместили, описали, велкам с предложениями. Столы не узнать, а главное, все под рукой.

Пока все) Будут вопросы - постараюсь ответить

А слайды где???
Если не сложно, конечно

Всем здравствуйте!!!!
Так уж случилось, не был несколько месяцев..\работы непочатый край, и прежде всего - по теме.. \не буду хвалится, стараюсь - но.. сложно... Кстати! С недавних пор получил предложение занять должность инженера по оборудованию... Полагаю, в основном благодаря стремлению улучшить наше производство... Нашему сайту - на 99%

как уже написал в предыдущем посте (или не посте - фиг его знает-0) - столкнулся с основной проблемой... Наверно, всеобъемлющей....

Евгений Меркле пишет: как уже написал в предыдущем посте (или не посте - фиг его знает-0) - столкнулся с основной проблемой... Наверно, всеобъемлющей....

А нам все по фиг?

- Создайте конкурентную среду. (На Бразе, например, разделили рабочих на "бедных" и "богатых".) Должна быть постоянная мотивация. Самая сильная - борьба за выживание.

Из жизни: Мастер изготовил 6 изделий. На сборку пришло 5. После нагоняя, поисков и во избежание нового нагоняя было изготовлено еще одно изделие и отправлено на сборку.
Недостающее найдено. В шкафу. В шкафу мастера. В шкафу мастера через полгода.