Смирнов Евгений пишет: 2. Про поддоны - их можно закрепить за конкретным ПФ - и даже покрасить в определенный цвет.
3. Ряды с ПФ можно упорядочить - у нас есть такое правило - все поддоны должны стоять в специально отведенных(обозначенных) местах. Тот ряд что берется в работу обозначается "в работу" тот что не должен "в работу не брать" на табличке с надписью доп информация сколько в ряду поддонов и когда поставили. Это позволит снизить время на снятие остатков и порчу ПФ по сроку хранения.
Вы пишите, что на каждом поддоне уникальный ярлык - это просто номер или это связано с учетом и компьютерным вводом?

В идее с поддонами что-то есть, еще DMAgic написал. Однако я пока не могу понять как это будет работать. Вот какие трудности:
1. Освободившийся поддон не уезжает сразу в ПЦ. Их собирают и везут скопом (по 4-6 шт) через неопределенное время.
2. Освободившийся поддон могут использовать под отходы в ЗЦ и он там проведет много времени.
3. Надо из перемешанной кучи поддонов выбирать тот самый, который нужен для производства - это будет АД.
4. Надо как то видеть сколько поддонов в куче (оценивать ситуацию) - производство полуфабриката требует планирования на несколько дней, поэтому не достаточно просто поставить нужный поддон и произвести на него.
5. Ассортимент хоть и в основном постоянный, но процентов на 20-30 меняется. Меняется объем выпуска - если красить поддоны, надо иметь их избыток и куда то убирать из доступа. Короче какая то гемморная работа с поддонами получается.

Куда проще карта, описывающая поддон, которая отцепляется и возвращается на производство. Однако будет проблема с возвратом карт. Т.е. конфликт - надо красить поддон по одним причинам, и не красить по другим.

Смирнов Евгений пишет: Понятно, что гравитационные стеллажи дорогое удовольствие - но можно использовать набивные - со снятием с противоположенной стороны от стороны установки, ну и снятие порядное - такие стеллажи - дешевле, но менее удобные.
Интересно почему вы не считаете, что нужно управлять производством - откуда дисбаланс между ПФ и ГП? Может нужно разобраться планированием?

Да почему я не считаю?! Я считаю что нужно управлять производством - просто это _другая_ задача. Что Вы имеете ввиду под дисбалансом между полуфабрикатами и готовой продукцией? Если я Вас правильно понял - оборудование сильно разное, количество его сильно разное. ГП производится достаточно равномерно (я правда Вам этот процесс не описывал - полуфабрикаты из ПЦ тратятся на другие _полуфабрикаты_ ЗЦ), а дальше идут колебания из-за разности процессов и оборудования. Мы с оперативным планированием и разбираемся - подчиняем процессы ограничению.

DMAgIC пишет: Роман, если английский не проблема, вот интересная публикация: ezinearticles.com/?Par-Versus-Kanban:-How-To-Manage-Variable-Usage&id=7195867

Вкратце:
1. В статье рассказывается об управлении запасами в больницах.
1.1. Автор не говорит о производстве и не касается процесса управления производством.
2. Автор описывает наиболее распространенный метод управления запасами в больницах - Par Level
2.1. Par Level подразумевает, что кто-то будет пересчитывать уровень запасов (чаще всего, ежедневно) и заполнять формуляр на их пополнение.
3. Автор утверждает, что канбан может быть лучше метода Par Level
3.1. В частности, такой вывод делается на основе того, что с помощью канбан можно было бы избежать подсчета запасов: "Under a Kanban system the supplies handler does not count or assess item quantities at all"

Есть даже мнене автора относительно интересующего вас вопроса:

Мне именно важно как передается и визуализируется информация

"Kanban cards or bins can be picked up as a part of the routine replenishment trip, or what is called the "milk run"."

Так я и сам понимаю, что постоянно ходить считать - это дурная работа. Но пока не вижу надежного способа как этого избежать. Есть 4-ре роли которые работают с поддонами с момента прохождения их теста.
1. Погрузчик ПЦ отвозит поддон в ЗЦ. Погрузчик ПЦ собирает пустые поддоны и отвозит в ПЦ.
2. Погрузчик ЗЦ отвозит поддон к станку.
3. Оператор станка зовет погрузчик ЗЦ, чтобы отставить пустой поддон и поставить новый поддон.
4. Учетчик ЗЦ ходит считает остатки заполненных поддонов в ЗЦ. Учетчик ПЦ ходит считает остатки заполненных поддонов в ПЦ.

Кто должен с картами работать?

Роман Пантелеев пишет: Куда проще карта, описывающая поддон, которая отцепляется и возвращается на производство. Однако будет проблема с возвратом карт. Т.е. конфликт - надо красить поддон по одним причинам, и не красить по другим.

Ну прямо ТРИЗ какой-то С одной стороны надо красить, с другой нет... Двухцветный магнит надо переворачивать, но не переворачивают... .

Вы же видите, как жизнь вас подталкивает к решению. Два цвета. Переворачивать. Two bin system. Два цвета поддонов. Так попробуйте ее реализовать.
A.Д. - я правда не понял какого-цвета. (ПЦ, ЗЦ, AД)

Три цвета. Один бесцветный (для брака).

Погрузчик вместо одного поддона везет два (стэком, полподдона, внизу красный, вверху зеленый).
Освободившиеся красные поддоны - сигнал на производство.

ПС Похожую систему мы рассматривали с нитками .

Вот от ТРИЗа бы не отказался - ИКР.

А с тремя цветами - не понял как быть с ассортиментом? 25 штук ассортимента сейчас и до 30 по любому когда то вырастет.
Первое решение предусматривало переворот магнита на доске. И там все классно кроме того, что запас распределён по нескольким точкам.

Ещё раз... про производство не надо. Там несколько стадий и время производства полуфабриката 2-3 суток. На последней же стадии - всего ~15 минут. Достаточно знать остаток. Производством по МТА скорее всего будем управлять. У меня вопрос про запас.

Роман Пантелеев пишет: Ещё раз... про производство не надо. Там несколько стадий и время производства полуфабриката 2-3 суток. На последней же стадии - всего ~15 минут. Достаточно знать остаток. Производством по МТА скорее всего будем управлять. У меня вопрос про запас.

Производство, выдача со склада... - не имеет значения. Это обычный генератор (энергии, полуфабрикатов, продукции, детали со склада... и т.п.). Просто розетка, в которую включается потребитель. Питание (supply).

Для простоты вы можете забыть про 25 штук, ассортимент и представить, что поддон - это большая, одна единственная деталь.
Снабжение этой деталью и надо наладить. Потребители - ПЦ, ЗЦ и т.п. Деталь проходит тестирование, бракуется, переставляется...

Сложности с поддоном не возникает?

Далее усложняете схему. Мало одной детали - нужно 40.
Хорошо. Пронумеруйте поддоны большими цифрами 1,2 3... 40. (На дереве - можете выжечь).

Проблем нет?

Далее - хотим ассортимент. Да еще на каждом поддоне каждый раз менять.
Не вопрос.

Привезли на склад (в точку снабжения) пустой поддон №23. Заполнили ассортиментом. 25 штук. В программу в точке снабжения привязали эти 25 штук к поддону №23.

Как только 25 штук будут потреблены (поддон опустошится) и вернется назад в точку снабжения - вся ясно. Сколько и чего потребили.
Можете загружать на поддон другой ассортимент (или тот же самый, те же 25 штук). Привязываеге их снова в программе к поддону №23 и отправляете потребителю.

Поддон, получается, перепрограммируемая карточка, такой большой ключ с набалдашником (как в гостинице), чтобы сложно было стырить. Приходится его все время возвращать в точку питания, чтобы получить очередную порцию.

И я в ту же сторону подумал. Единица учета - поддон. Он может быть пуст или полон. Двоичная система, единица-ноль
Можно придумать к поддону какую шнягу, чтобы сама показывала за его статус, используя вес. Механическую или электрическую
Как вариант - фото (не видео) места расположения поддонов. Расшифровка фото в конце смены - пара минут
То есть не карточек-свидетелей на доске, а самих поддонов.
Ну, та же таблица Эксель - только ячейки на полу, а содержание - поддон. Арабский

Александр, идея понятна. Если бы на всех потребителях полуфабриката были точки ввода - можно было бы использовать. Каждый поддон содержит партию полуфабриката с уникальным номером - достаточно было бы указывать этот номер когда сработали поддон. С одной точкой ввода не получится - поддон может зависать в ЗЦ. Тот кто выпускает не будет ходить и указывать какие поддоны вернулись

Роман Пантелеев пишет: Александр, идея понятна. Если бы на всех потребителях полуфабриката были точки ввода - можно было бы использовать. Каждый поддон содержит партию полуфабриката с уникальным номером - достаточно было бы указывать этот номер когда сработали поддон. С одной точкой ввода не получится - поддон может зависать в ЗЦ. Тот кто выпускает не будет ходить и указывать какие поддоны вернулись

Странно. Если поддон зависает, значит он либо не используется (нет смысла производить еще), либо пустой (это очевидно) - валяется на полу - сигнал к изготовлению.

"Тот кто выпускает" - непонятно. Выпускает где? В ПЦ? ЗЦ? Кто это? Контролер? Учетчик (который сейчас считает)? Рабочий, который изготавливает продукцию?...? Кто?

Почему сейчас ходит и считает, а потом не будет ходить и не будет указывать?

Поддон лежит либо пустой, либо его могут поставить под отходы. Выпускает ПЦ. В производстве участвует много людей. Поддон понадобится последнему выпускающему. До этого момента ходить и смотреть какие поддоны вернулись он не будет.
Информацию о выпуске может либо последний выпускающий вносить, либо тестировщик. Проблема с расходом