Я согласен, что здравый смысл пока отсутствует. Материалы (бланки и т.д.) довольно сложные. Но ведь мы все с этого начинали. Пробовали практически все! Совершенствовали, изменяли! Каждый идет индивидуальной дорогой, универсальной таблетки "и от головы и от ...опы" нет! Главная ошибка "бережливцев с ВАЗа, на мой взгляд, заключается в том, что они не попробовали все эти бланки и т.д. на своей шкуре, а стали сразу заставлять делать это рабочих.
Например, КСР на УАЗе мы совершенствовали около 2 лет! Бригадную доску (аналог Фордовской) - около полугода, причем сначала сами заполняли все бланки, испытали все "прелести" сбора информации, после чего от некоторых бланков отказались совсем, другие упростили.
Не может быть всегда все хорошо, на ошибках мы учимся и стараемся их не повторять.

Вячеслав Марков писал(а):

Скоро, чувствую, мы будем слышать отовсюду, что Lean - это очередная модная неудавшаяся затея...

У меня такое опасение, что если мы сейчас, без нужной подготовки и поддержки, полезем чтото внедрять во ФГУПах, именно так и получится.

Игорь Юрьевич писал(а):

Главная ошибка "бережливцев с ВАЗа, на мой взгляд, заключается в том, что они не попробовали все эти бланки и т.д. на своей шкуре, а стали сразу заставлять делать это рабочих.

Ох, кажется мне, что совсем не в этом проблема. Бланк - вещь нужная. Но разве решит она проблемы? В рассказе Nazdar'а видно, что на ВАЗе разруха полная. Возможно, что это субъективный взгляд. Но все-таки, посмотрите, что там происходит?! Какие ошибки в бланках?! Там надо сносить завод и строить новый, да простят меня уважаемые там рабочие.

Алексей Петухов писал(а):

У меня такое опасение, что если мы сейчас, без нужной подготовки и поддержки, полезем чтото внедрять во ФГУПах, именно так и получится.

У меня ощущение, что там не лучше, чем на том же ВАЗе. Соответственно ловить там, даже с какой-либо поддержкой (например министр Наумов), особо нечего. Т.е. результат будет в лучшем случае - картинки, отчеты не соответствующие дейтсвительности и разные визуальные вещи.
Я представил, что кто-то пришел в первый класс и говорит детям, что очень важно сейчас изучать высшую математику, т.к. она вам пригодится в жизни, вы будете логически лучше думать, принимать быстрее решения и т.д. Давайте, беритесь за это дело, изучайте. Результат очевиден. Еще не выучив таблицу умножения, вам не понять вышки вообще. Аналогично и с Lean сейчас получается. Нужна серьезная подготовка. Только, что это за подготовка и как подгатавливать людей?

Может я не совсем правильно выразился. Дело конечно же не только в бланках. С примером про первоклашек согласен, действительно начали не с того.
Сносить завод никто не будет. Ломать - не строить. Надо постепенно перевооружаться, менять старое оборудование на новое, внедрять новые технологии и т.д.
Начинать надо с элементарного порядка. Следить за рабочими, чтобы они выполняли свою работу по технологии. Вот тут рабочие вам выскажут все, что про технологию думают. И в этом плюс, т.к. можно технологию скорректировать в пользу работника, либо убедить (обучить) работника работать правильно. Т.е. избавляемся от двойственных стандартов (написано одно, делаю другое).
Опять же начинать с 5С и параллельно выявление потерь в процессе работы. Это простые и доступные вещи, которые можно начинать в любой момент с любым уровнем подготовки персоналом и на конкретных примерах.

Прочитав про АвтоВАЗ, вспомнил один из автозаводов на, котором работал технологом после Университета. В один из дней когда не могли вытащить план пришла директива от каждого отдела по 1-2 человека поработать на ковейер, я с удовольствием пошел, но как оказалось зря. Мне дали гайковерт, дали "колдун" показали куда его ставить и буфер заднего моста. На этом обучение закончилось , включили конвейер и начилась отработка технологии сколько брака выпустил не знаю. Первые качественные машины пошли только после 4-5 часов работы.
Парни которые ставили переднюю подвеску через неделю обычно ложились в больницу т.к. вес около 15 кг. надо поднять на высоту выше головы и попасть в нужные отверстия и т.д.

Рустем писал(а):

Прочитав про АвтоВАЗ, вспомнил один из автозаводов на, котором работал технологом после Университета. В один из дней когда не могли вытащить план пришла директива от каждого отдела по 1-2 человека поработать на ковейер, я с удовольствием пошел, но как оказалось зря. Мне дали гайковерт, дали "колдун" показали куда его ставить и буфер заднего моста. На этом обучение закончилось , включили конвейер и начилась отработка технологии сколько брака выпустил не знаю. Первые качественные машины пошли только после 4-5 часов работы.
Парни которые ставили переднюю подвеску через неделю обычно ложились в больницу т.к. вес около 15 кг. надо поднять на высоту выше головы и попасть в нужные отверстия и т.д.

Это нормальная практика. И нужная. Технологи должны сами попробовать поработать по той технологии, которую написали. Я тоже, будучи технологом по прессовым работам, часто, особенно в дни эпидемии гриппа, отправлялся в цех на штамповку деталей. Для меня это было дополнительный заработок и опыт. После таких "вылазок", я садился и писал рац.предложения.

Нашёл свежие новости из цехов АвтоВАЗа :

"По официальной информации, АвтоВАЗ встал из-за жары. Профсоюзы сообщили об одной погибшей от жары девочке и двух госпитализированных. На конвейерах сейчас минимум 40 градусов, работающая на полную мощность вентиляция лишь гоняет воздух, не кондиционируя, на улице – плюс 38. Стоит и GM-АвтоВАЗ, получающий кузова и все агрегаты с АвтоВАЗа."


Пожалуй, тут комментировать нечего...

Дим, а меня эта новость натолкнула на следующие мысли.

Насколько руководство АвтоВАЗа (в рамках внедрения бережливого производства или вне Lean) занимается эргономикой и созданием комфортных рабочих мест? Чтобы персонал мог в течение смены спокойненько сосредоточиться на выполняемой работе и заниматься поиском путей к улучшению.
Кстати, об этом японцы часто говорят: Какова взаимосвязь между качеством работы и продукции и нормальными "человеческими" условиями на рабочих местах?

Если в такую жару люди с конвейера и др. цехов АвтоВАЗа попадают на больничную койку, то можно сделать аналогию, что и при нормальной погоде там большие проблемы с обеспечением нормальной температуры и климата в гембе.

Коллеги, которые бывали на Toyota в жаркую погоду рассказывают, что там, в цехах, такая же жара как и на наших предприятиях, но практически на все индивидуальные рабочие места подается охлажденный воздух, благодаря чему в рабочей зоне поддерживается комфортная температура.