Бережливое производство

Иной посетитель портала LeanZone.ru, начитавшись наших исполненных критики опусов, уже готов воскликнуть: «Ребята, хватит мне рассказывать, какая везде ж...! Довольно вещать по наш менталитет, горе-руководителей, борьбу добра со злом. Если вы такие умные, посоветуйте: что можно предпринять по теме бережливого производства даже в нашей тяжелейшей ситуации?»

Наглядная агитация. Кажется, что эти слова пропитаны духом еще не забытого прошлого, когда общая идеология кричала на нас лихими лозунгами с растяжек, плакатов и транспарантов. А между тем, наглядная агитация - это не только способ формирования идеологической основы социального строя, но и простой способ доходчиво донести важную информацию. Вспомним: «Разводить костер в лесу опасно!», «При пожаре звонить 01!», «Надевай каску в рабочей зоне!», «Мойте руки перед едой!», и т.п. Возможно, что подобные материалы более точно характеризуются термином «наглядная информация», однако подобное словосочетание как-то не прижилось, хотя жанр краткого и образного представления информации пользуется популярностью повсеместно. А какова роль наглядной агитации при внедрении бережливого производства? Можно ли ее использовать с пользой для дела или это способ оттолкнуть работников от понимания необходимости перемен?

Недавно перечитывал некоторые выдержки из книги Таити Оно «Производственная система Тойоты» [1] и заметил одну деталь, которая раньше ускользала от моего взгляда. Как неоднократно упоминалось в форуме и сообщениях блогов, одна из важнейших проблем, определяющая успех внедрения бережливого производства - это вовлеченность высшего руководства. Однако в своей книге Таити Оно неоднократно подчеркивает тот факт, что начало преобразований и первые успехи производственной системы Тойоты (TPS) пришлись на то время, когда он был лишь начальником цеха. Именно в своем цеху ему удалось впервые доказать действенность основных принципов нового подхода к организации производства.

Всеобщее обучение работников основам бережливого подхода к организации своей трудовой деятельности является одним из непременных условий успешного внедрения бережливого производства. Непосредственное обучение всех работников на курсах, проводимых консалтинговыми компаниями, может оказаться накладным, поэтому представляется целесообразным обучить хотя бы несколько человек и использовать их для дальнейшей передачи полученных знаний. Одной из наиболее эффективных форм обучения считается семинар-тренинг, совмещающий изложение теоретического материала с его последующим закреплением в игровой форме. В статье рассматривается один из возможных вариантов проведения подобного мероприятия.

 

Начало 2007 года. Мы были уже знакомы и даже встречались несколько раз. Общие интересы (внедрение Lean production в России) сближали. Хотелось от книг и семинаров перейти к реальной практике, к внедрению Лин на конкретном предприятии. Был выбран отличный полигон - недалеко от Москвы. Предприятие небольшое и, казалось, трансформировать его будет проще (чем АвтоВАЗ, например), тем более с участием опытных консультантов (терминаторов потерь). Диалог почти дословный, ничего существенного не убрано. Это сама жизнь, это не статья в традиционном смысле слова. Вы увидите саму реальность. И Вам судить, какова она и что из этого можно вынести для ваших будущих проектов. Читайте внимательно. Комментируйте, задавайте вопросы. Диалог начинается с обращения к генеральному директору консалтинговой компании. В диалоге Вы увидите нестандартные мысли, суждения и реакции на них. При желании мы можем продолжить дискуссию в форуме.

С чего начать? Этот вопрос возникает в головах тех энтузиастов, которые прочитали одну или более книг по бережливому производству и готовятся к практическому внедрению. И при этом им хочется услышать об успешном опыте. Предлагаю для обсуждения план стартового этапа, который был успешно осуществлен в 2006 году на конкретном российском предприятии без привлечения внешних консультантов и без создания специального подразделения. План состоит из пяти пунктов: Предварительное обследование бизнес-процессов, Формирование рабочей группы проекта, Предварительное обучение рабочей группы проекта, Определение целей проекта и путей их достижения, Описание и анализ бизнес-процессов. После прочтения, у Вас наверняка будут вопросы. Задавайте, обсудим в деталях.

«Диагноз!

Если обобщить, то отсутствие единства в топ-команде - есть ключевая проблема компании (не считая дел, в которые Вы сейчас погружены).  По-сути, это болезнь, может для кого-то скрытая, которая может развиться и поразить все сферы (процессы) предприятия.  Не решив эту проблему, мы не сможем повысить уровень качества и эффективности менеджмента в целом. Не повысив качество и эффективность менеджмента, мы не повысим эти показатели у процессов, которые ответственны, в конечном счете, за качество продукции и эффективность всей деятельности (за прибыль и отношения с клиентами).