Начало заметки в статье "Реинжиниринг производства светильников: часть 1".

Финальный вариант концепции сборочного производства получился следующим. В правой стороне центральной части корпуса спланировали склад комплектации для крупных деталей и зону комплектации. Зону хранения мелких деталей планировали разместить в правой части корпуса (Правило BMS - big medium small - "Мелкие детали располагать как можно дальше"). В левой части расположился LED участок с резервом площадей под расширение.

 

 

Магистральные проезды, наконец, станут одноцветными. Минимум встречных потоков, пересечений. Короткая зона съема с транспортного конвейера не пересекающая проезды.

Центральная зона крупносерийной сборки получилась следующей.  Предполагали использование восьми конвейеров. Распределение изделий по расположению в цехе выполняли на основе матрицы грузопотоков. Изделия с большим объемом на выходе максимально сдвигали к левому выходному проезду (и соответственно к складу ГП). На планировку более детально нанесли потоки для крупных деталей. Количество рабочих мест на этом этапе выбирали на основе трудоемкости (из видеозаписи). Детальное планирование выполнялось на следующих этапах. Для лучшей логистики выбрали прямоточные конвейера.

 

 

В правой стороне расположили центральный комплектовочный склад (ЦКС). Для эффективного использования объема по высоте установили стеллажи (4 уровня). Нижний уровень использовался под тележки КПО.

Функции ЦКС следующие:

- повышение гибкости сборочного производства за счет создания буферного запаса деталей для компенсации разницы в тактах разных производств. А в дальнейшем, следующим этапом,  планировали организовать ВЫТЯГИВАЮЩУЮ СИСТЕМУ, используя ЦКС как супермаркет;

-  установление нормативного уровня запасов в ЦКС;

- сокращение уровня НЗП за счет  сглаживания вариабельности плана производства и графика отгрузки;

-  повышение культуры производства.

По функциональному признаку в ЦКС выделили зоны: приемки деталей, хранения, комплектации. Изначально предполагали после проведения подетального АВС XYZ - анализа номенклатуры поступающей в ЦКС выделить зоны под каждую группу деталей. Но затем пришли к выводу, что для более эффективного использования всех полок склада целесообразней не делать привязку. Это решение в дальнейшем потребует применение WMS – системы.

Необходимое количество паллетомест склада комплектации определяли на первом этапе исходя из необходимости обеспечения двухсменного запаса комплектующих для всех конвейеров. При расчете учитывали:  производственную мощность конвейеров, коэффициент загрузки и количество исполнений изделий.

В дальнейшем планировали провести более детальный расчет запаса ЦКС и точки заказа на основе определения партии запуска для управления заготовительными цехами.

 

1. Определение времени необходимого на изготовление  всей номенклатуры изделий партиями равными месячной программе по каждому рабочему месту (рабочему центру)

,

где: – время изготовления всей месячной программы;

- время цикла изготовления (трудоемкость) i-ой детали;

- план на месяц i-ой детали;

- время переналадки;

- количество наименований, изготавливаемых на рабочем месте (рабочем центре).

 

2. Определение доступного количества дополнительных переналадок для выпуска месячной программы по каждому рабочему месту (центру)

где: – доступное количество дополнительных переналадок;

- фонд рабочего времени планового периода (данные необходимо брать из положения по расчету производственных мощностей);

- действительный фонд рабочего времени;

- коэффициент использования рабочего времени персонала;

- коэффициент использования технических возможностей оборудования;

- время на транспортировку и диспетчеризацию одной партии;

- время переналадки;

3. Расчет минимального размера партий запуска с учетом количества переналадок

где: - партия запуска i-ой детали;

- план на месяц i-ой детали;

- количество переналадок i-ой детали.

 

4. Расчет экономичной партии запуска (минимальные затраты)

 

 

- общие затраты; – затраты связанные с переналадкой оборудования. Включают в себя ЗП наладчика, расходы на наладочный брак и материалы, затраты на оформление накладных, затраты на транспортировку, затраты на диспетчеризацию и т.д.

где: – стоимость одной переналадки

где: - время переналадки;

- часовая ставка наладчика;

- затраты на наладочный брак;

- затраты на диспетчеризацию одного заказа.

- затраты связанные с обслуживанием запаса. Включают в себя затраты на хранение, транспортировку, процент по кредиту, возможные затраты на порчу в процессе хранения и т.д.

где: - время транспортировки партии деталей;

- часовая ставка оператора выполняющего транспортировку;

- цена единицы детали;

– процент по кредиту;

- отношение среднего запаса незавершенного производства к партии запуска в производство;

- отношение партии запуска в производство к партии поставки.

Тогда экономичная партия запуска:

 

5. Выбор оптимальной партии запуска

Партию запуска выбираем из условия: Если , то принимаем ее равной , иначе  .

Дополнительно при выборе размера партии запуска для снижения логистических издержек желательно учитывать следующие моменты:

- кратность технологическому заделу,

- кратность машинокомплекту,

- кратность количеству в таре,

- кратность плану расчетного периода.

 

6. Расчет складского запаса

,

где: – запас деталей на время производственного цикла, – запас деталей на время оборачиваемости рабочего места (jборачиваемость рабочего места (ОРМ) – это период времени необходимый для производства всей номенклатуры изделий изготавливаемых на рабочем месте в объеме равном партии запуска соответствующей рассматриваемому плановому периоду).

- запас деталей на время транспортировки;

- страховой запас деталей.

,

где: - партия запуска;

- время цикла изготовления (трудоемкость) детали;

- среднесуточная потребность сборочного производства.

 

7. Определения уровня точки заказа на производство (ТЗ)

 

 

Также хотел отметить один интересный момент, касающийся управления запасами в производстве. Очевидно, чем выше уровень НЗП, тем меньше срок выполнения заказов. Но НЗП может быть и  готовая продукция и узлы и детали и материалы. Причем, самое дешевое НЗП в материалах (совсем хорошо, если на складе поставщика – "JIT"). Соответственно, самое дорогое НЗП в готовой продукции. Также важно – НЗП в материалах еще, как правило, более гибкий вариант планирования. То есть, материал, чаще всего, можно использовать для производства разных изделий (исполнений). А это в условиях изменяющегося рынка очень важно.

 

 

Тогда задача "оптимум" должна решаться на основе ABC XYZ анализа для каждой группы с учетом: требований потребителя к сроку выполнения заказа, трудоемкости перехода материалов в готовую продукцию, узких мест производства, мощности производственных цепочек, номенклатуры изделий.

Вместе с тем, в соответствии с принятой дорожной картой начались работы по демонтажу вторых этажей, СМР, переносу участков.

 

Новый участок упаковки

 

Демонтаж 2-го этажа

 

СМР

 

Организация LED-участка

 

Продолжение в заметке "Реинжиниринг производства светильников: часть 3".