Расскажу еще об одном интересном проекте. Исходные данные следующие. Имеем предприятие по производству светильников. Структура производства включает: цех окраски, главный корпус (где организована сборка), склад готовой продукции, цех литья пластиковых деталей. На рисунке ниже зеленым цветом выделены потоки деталей, красным - потоки сборки, оранжевым – потоки готовых изделий.

 

Макропотоки предприятия

 

В ходе анализа макропотоков были выявлены следующие проблемы:

- Проблемы при использовании магистральных проездов главного корпуса;

- Расположение сборочных участков в разных сторонах корпуса (красные стрелки);

- Подвоз некоторых материалов не по оптимальному пути.

Поскольку последний поток был не значителен по объему, решили его в данном проекте не оптимизировать. Решили сконцентрировать все усилия на главном корпусе.

 

Потоки главного корпуса

 

Сборочное производство представляло собой четыре участка разбросанных по разным сторонам корпуса (выделено синим цветом). Имелось два магистральных сквозных проезда. Неудачно был расположен склад деталей ПДО (левая часть корпуса). В центральной части сборочного производства было также размещено производство упаковки. В правой стороне конвейерной сборки находился подвесной конвейер, по которому детали с окраски поступали в главный корпус. Рядом находилась зона хранения деталей в тележках. Занимаемая площадь варьировалась в зависимости от наличия деталей. Кроме того, над зоной хранения и участком упаковки размещались вторые этажи для хранения деталей. Над сборочными конвейерами располагались подвесные конвейера для хранения деталей.

 

Участок упаковки

 

Второй этаж

 

Зона хранения

 

Накопительный конвейер (над сборочным)

 

Крупносерийная сборка велась на четырех круговых конвейерах (до 40 рабочих мест) с каретками для транспортировки изделий. Причем, на одном конвейере могли собирать до 4-х разных изделий (естественно с одним тактом).

 

Круговой конвейер

 

Рабочее место на круговом конвейере

 

Как обычно, начали со сбора данных и анализа текущего состояния. Первым делом оценили потоки (рисунок в начале заметки). Для детализации пришлось построить матрицу грузопотоков (МГ) предприятия. Выбрали крупносерийные светильники и за основу взяли крупные детали. Данных по насыпной плотности деталей не было. Пришлось их собирать.  МГ строили в трех размерностях м3, кг, м3*м. Пришли к выводу - взять за основу, как более актуальную для предприятия размерность м3. Анализ грузопотоков предприятия свели в таблицу.

 

 

Анализ потоков показал, что в главном корпусе наблюдаются встречные потоки, как деталей, так и готовых изделий. Очень много пересечений потоков. Самый большой грузопоток предприятия - поток готовых изделий 192,6м3.Соответственно, необходимо с левого магистрального проезда максимально убрать встречные и поперечные грузопотоки. Следующий грузопоток по объему - поток деталей с окраски 53,5м3. Он идет по подвесному конвейеру. Далее необходимо предусмотреть достаточно мест для складирования и достаточный проезд для транспортировки деталей к конвейеру. А так же посмотреть конструкцию деталей на предмет логистики складирования. Еще хуже ситуация наблюдалась на участках в левой и правой части. В прямоугольные помещения были установлены круговые конвейеры (вход рядом с выходом). Это напоминало бутылочное горлышко, в которое одновременно надо, и доставлять детали и вывозить продукцию.

Было очевидно, что сборка на данных конвейерах была не оптимальна. Тут нужны кардинальные изменения. Эргономика рабочих мест так же требовала доработки.

Места складирования деталей, разбросанные по разным этажам цеха, также требовали вмешательства.

Были сформулированы следующие цели проекта:

1. Увеличить объем производства предприятия с 1 000 000 до 2 000 000 изделий

2. Оптимизировать использование производственных площадей на 20%

3. Сократить трудоемкость сборки на 20-40%

4. Повысить производительность на 20-40%

5. Сократить запасы деталей в производстве на 30%

6. Оптимизировать логистические цепочки и каналы движения изделий, материалов и деталей

7. Упростить схему организации конвейерной сборки

8. Оптимизировать эргономику рабочих мест

9. Автоматизация на рабочих местах, если это целесообразно

Цель по объемам производства в дальнейшем изменилась, в связи с появлением LED номенклатуры и падением объемов традиционного освещения пришлось организовывать новый участок и оставлять резерв площадей под развитие нового направления.

На основе вышеприведенных целей была разработана концепция нового сборочного производства, которая предусматривала следующее:

- Концентрация крупносерийной сборки в центральной части корпуса

- Организация центрального комплектовочного склада (ЦКС)

- Перенос непрофильных производств из зоны сборки

- Создание нового участка сборки LED-светильников с резервом площадей под расширение

- Демонтаж зон хранения деталей и узлов (вторые этажи, подвесные конвейера над рабочими местами)

- Принципиально новая организация сборочного производства ЛЗСИ на базе коротких конвейеров (6-10 рабочих мест).

- Гибкость новой системы организации сборки (Возможность быстрой переналадки конвейера, регулировка скорости движения конвейера под разные исполнения изделия и разные варианты рассадки работников)

- Получение необходимых характеристик сборочного производства (объем производства, эффективность использования производственных площадей и оборудования, трудоемкости, оптимизация технологических операций, простои, ожидание и задержки, уровень запасов, время нахождения ТМЦ в производстве, схемы организации конвейерной сборки, эргономика рабочих мест).

- Создание пилотного показательного участка

Оптимизация логистических цепей и каналов движения изделий, материалов и деталей (благодаря использованию коротких конвейеров, возможности настройки под разные модификации прожекторов и наличию компенсации времени между рабочими местами)

 

Перенос участков сборочного производства, демонтаж зон хранения

 

Дорожная карта преобразований началась с демонтажа зон хранения и переноса участков. На новых участках предварительно проводились СМР, включающие заливку полов. Главной трудностью было работающее производство.

 

Продолжение в заметке "Реинжиниринг производства светильников: часть 2".