Данной публикацией завершаю растянувшияся цикл статей по реинжинирингу производства светильников. Первая, вторая, третья и четвертая части, опубликованы на сайте ранее. В этой части постарался сконцентрировать всю оставшуюся информацию. Объем фото-материалов получился достаточно большой, но, надеюсь что это поможет лучше представить масштаб сделанных преобразований.
До начала работ по трансформации центрального комплектовочного склада (ЦКС) все выглядело достаточно удручающе.
ЦКС. До реинжиниринга.
Тем временем, подошли к концу работы по организации центрального комплектовочного склада (ЦКС). Он стал заполняться деталями и использоваться на полную мощность. Получилось неплохо!
ЦКС. Идентификация мест хранения.
ЦКС. Контейнеры для деталей на верхних рядах.
ЦКС. Паллеты с отражателями на верхних рядах.
ЦКС. Зона комплектации.
Когда были закончены СМР в цехе, настала очередь монтажа установки автоматического нанесения уплотнений и конвейерного оборудования. Первой приехала установка автоматического нанесения уплотнений на корпуса светильников. Под нее выделили место и организовали участок.
Операция вклеивание (было, слева) и автоматическая установка нанесения уплотнений (стало, справа).
Как уже писал ранее, сборка велась на круговых конвейерах (40 рабочих мест) с каретками для транспортировки изделий. На одном конвейере могли собирать до 4-х разных изделий с одним тактом.
Круговой конвейер с каретками для транспортировки изделий
Рабочие места были организованы на приставных столах.
Организация рабочих мест на приставных столах
При выборе конвейерной линии для нас принципиальным был ряд факторов:
- прямоточный вертикально-замкнутый конвейер,
- перемещение сборочной паллеты (спутника) в шаговом режиме,
- возможность регулировки скорости движения и времени технологического останова под разные изделия (такт),
- возможность выполнения технологических операций непосредственно на линии.
Удалось найти поставщика, который был готов реализовать наши требования. Планировка конвейерной линии представлена на рисунке.
Планировка новой конвейерной линии
Конвейерная линия с электроприводом предусматривает систему прямоточного перемещения собираемого изделия посредством спутников 400х600 мм. Возврат спутников из последней позиции в первую осуществляется при помощи лифтов в начале и конце конвейера и цепной передачи в нижней части линии. На линии предусматривается десять рабочих мест. Спутники останавливаются напротив каждого рабочего места. Выполнение основных сборочных операций осуществляется оператором в положении стоя непосредственно на конвейере. Конвейерная линия обеспечивает неподвижность спутника, при выполнении технологических операций (с помощью стоп модулей). Перемещение спутников по линии происходит с помощью двух цепей. Паллета скользит по двум пластиковым направляющим (см. Рисунок).
Принцип работы конвейера
Перечень операций по каждому рабочему месту определялся после балансировки конвейера. Для комплектующих были предусмотрены специальные полки. Размеры рабочего места определялись требованиями эргономики. Первоначально рассматривали два варианта организации управления линией: жесткий такт (когда перемещение спутников на всех позициях происходит синхронно) и гибкая очередь (перемещение спутников по нажатой кнопке). Второй вариант позволяет компенсировать сбои на разных рабочих местах. Но мы все же сделали выбор в сторону жесткого такта, так как посчитали это более важным в условиях перехода от кругового конвейера к прямоточному.
Рабочее место на конвейере
Эргономика рабочего места
Из оборудования для реорганизации потока первым приехал паллетоупаковщик. Во время ремонта пришлось его перемещать на вновь освобождаемое место.
Паллетоупаковщик прибыл из Китая еще до окончания СМР
Далее осуществили поставку конвейерной линии. Установили ее на отремонтированный участок. Конвейерная линия оснащена сигнальным фонарём отображающими состояние конвейера («красный сигнал» – останов конвейера; «зеленый сигнал» – конвейер работает в штатном режиме, желтый предполагали реализовать на следующем этапе – «нет деталей»)
«Мозг» конвейера. «Люстра» андона
Каждое исполнение изделия на конвейере имеет свой такт (выбор осуществляется на сенсорной панели). Для обеспечения гибкости ввели возможности регулировки времени останова и скорости движения конвейера. Диапазон регулировки времени останова конвейера от 30 до 300 с. Диапазон регулировки скорости движения конвейера от 10 до 20 м/мин. Перед возобновлением движения конвейера подаётся звуковой сигнал.
Пульт управления конвейера (кнопочный из ТЗ). Был реализован на сенсорной панели.
С целью сохранения внешнего вида на протяжении всего срока службы конвейера и возможности дальнейшей трансформации (можно убирать/ добавлять рабочие места) каркас конвейерной лини выполнен из алюминиевого анодированного профиля. Это не дешевое решение, но оно также обусловлено пожеланием собственника иметь производство европейского типа.
Первые запуски конвейера. Общий вид новой конвейерной линии. Подвезены материалы.
Первые запуски конвейера. Обработка детали на паллете (исключены ненужные движения: взять корпус, повернуться на 130%, положить корпус в приспособление и т.д.). Вариант реализации андона (красный шнур).
Упаковочная машина в конце конвейера. За ней установили паллетоупаковщик, сформировав таким образом прямолинейный поток от заготовительных цехов к складу готовой продукции.
Далее попытаюсь отметить наиболее важные моменты в реализации проекта реинжиниринга.
В таблицу сведем: принятые организационные и технические решения в рамках проекта, характеристики старого производства (отразим потери, которые ему были свойственны) и использованные инструменты для трансформации старого производства в новое.
| Принятые организационные итехнические решения | Старое производство / Потери | Новое производство / Использованные инструменты |
| Создание ЦКС | Излишняя транспортировка Излишнее перемещение Избыточные запасы Перепроизводство |
Оптимизация потоков создания ценности VSM. Логистика. Выравнивание потоков Эффективное использование площадей. Многоуровневое хранение. Объединение кладовок в один склад. Раздельное управление и складирование крупногабаритных и мелких (средних) деталей |
| Перенос всех конвейеров в центральную зону цеха Перенос непрофильных производств из зоны сборки | Излишняя транспортировка | Оптимизация потоков создания ценности VSM. Логистика. Матрица грузопотоков. Выравнивание потоков. Сокращение потоков большего объёма. Минимизация логистичеких издержек |
| Использование прямоточного конвейера вместо кругового | Излишнее перемещение | Оптимизация потоков создания ценности VSM. Логистика. Сокращение потоков большего объёма. Разделение входных и выходных потоков. Минимизация логистичеких издержек. |
| Сборка одновременно одного изделия на одном конвейере Регулировка времени такта под каждое изделие. Элементы быстрой переналадки. | Излишняя транспортировка Ожидание |
Оптимизация потоков создания ценности VSM.SMED. Шкаф управления позволяет задавать и изменять время останова и скорость. На одной паллете предусмотрена сборка нескольких изделий. Все пневмоинструменты оснащены быстросъемными штуцерами. |
| Организация рабочих мест на конвейере. | Излишнее перемещение Ожидание |
5S. НОТ. Эргономика. Балансировка Все рабочие места оснастили необходимым инструментом, балансирами, закупили необходимые ящики для мелких деталей. Определили места подвоза деталей. Провели балансировку. |
| Автоматизация нанесения уплотнения | Излишняя обработка Дефекты, переделка |
Автоматизация. Автоматизирован технологический процесс нанесения уплотнения. |
| Автоматизация упаковки | Излишняя обработка Дефекты, переделка |
Автоматизация. Автоматизирован технологический процесс упаковки светильников. |
| Автоматизация нарезки, зачистки провода | Излишняя обработка Дефекты, переделка |
Автоматизация. Автоматизирован технологический процесс нарезки, зачистки провода. |
| Оптимизация конструкции изделий | Излишняя обработка | Lean конструкции (см. часть 3) Проведены мероприятия по снижению трудоемкости, материалоемкости. |
| Оптимизация складируемости крупных деталей | Излишняя транспортировка | Логистика. Lean конструкции (см. часть 3) Проведены мероприятия по изменению геометрии крупных деталей |
Результаты реализации проекта реинжиниринга представлены следующей таблице.
| № пп | Цели проекта | Выполнение | Старое производство | Новое производство | Рост / Падение, % | Примечание |
| 1 | Увеличить объем производства предприятия с 1 000 000 до 2 000 000 изделий (мощность производства) | нет | 955 000 шт | 1 600 000 шт | +68% | Цель по объемам производства изменилась, в связи с появлением LED номенклатуры и падением объемов традиционного освещения пришлось организовывать новый участок и оставлять резерв площадей под развитие нового направления (см. п. 1а) |
| 1а | Создать новый участок сборки LED-светильников с резервом площадей под расширение | да | 360 м2 | 1 728 м2 | +380% | Включая резерв площадей |
| 2 | Организовать ЦКС. Увеличить эффективность складирования. | да | Рост эфф. в 5,5 раз | Эффективность складирования | ||
| 3 | Оптимизировать использование производственных площадей на 20% (Выпуск светильников 1 м2 произв. площади) | да | 194 шт/год | 252 шт/год | +30% | |
| 4 | Сократить трудоемкость сборки на 20...40% | да | +23...48 % | |||
| 5 | Повысить производительность на 20...40% | да | +23...48 % | |||
| 6 | Сократить запасы деталей в производстве на 30% | нет | ||||
| 7 | Провести автоматизацию на рабочих местах, если это целесообразно (Рост производительности) | да | нанесение уплотнения нарезка, зачистка провода упаковка светильников |
+210% +300% +170% |
||
| 8 | Создать гибкую систему организации сборки (Возможность быстрой переналадки конвейера, регулировка скорости движения конвейера под разные исполнения изделия и разные варианты рассадки работников) | да | ||||
| 9 | Оптимизировать логистические цепочки и каналы движения изделий, материалов и деталей | да | ||||
| 10 | Упростить схему организации конвейерной сборки | да |