Продолжаю цикл  статей по реинжинирингу производства светильников (первая, вторая и третья части, ранее опубликованные на портале). Также хотелось бы рассказать о двух проработанных проектах, которые мы вели в рамках реинжиниринга.  Данные проекты не попали в приоритеты при выделении финансовых бюджетов, но, с моей точки зрения, очень интересны, и могут быть успешно реализованы на других предприятиях. Рад возможности поделиться опытом, равно как и ответить на вопросы читателей.

 

Первый проект: Вертикальные накопители

 

Как говорилось в предыдущих частях, для бесперебойного снабжения сборочного производства деталями / сборочными единицами (ДСЕ) было решено организовать Центральный комплектовочный склад (ЦКС). На следующих этапах развития предполагалось организовать управление предыдущими производственными процессами (вытягивание).

Были сформулированы следующие принципы ЦКС:

  1. Минимизация логистических издержек;
  2. Раздельное управление и складирование крупногабаритных и  мелких деталей;
  3. Раздельное управление и складирование крупносерийных и  мелкосерийных (среднесерийных) деталей;
  4. Минимум перегрузок деталей при прохождении технологических цепочек на предприятии.

ЦКС должен обеспечивать выполнение следующих функций: хранение ДСЕ, комплектацию конвейеров, учет ДСЕ, управление запасами (на следующих этапах развития). Для обеспечения упорядоченного хранения ДСЕ в ЦКС, каждая деталь должна иметь жесткую привязку к типу тары с установленной максимально допустимой  вместимостью тары. Для хранения были выбраны следующие типы тары: контейнерные тележки (размещение на нулевом уровне – на полу под стеллажами), тара, перемещаемая с применением транспортных средств (размещение на 1, 2, 3 уровне).

 

Установка стеллажей в новом ЦКС

 

Контейнерные тележки (размещение на нулевом уровне – на полу под стеллажами)

 

При создании центрального комплектовочного склада сборочного производства встал ряд вопросов:

  1. как эффективно использовать места хранения при изменяющейся номенклатуре деталей,
  2. где размещать и как управлять мелкими деталями.

Изначально было ясно, что жесткое закрепление номенклатуры за конкретными местами ЦКС не позволит эффективно использовать имеющиеся места хранения. С другой стороны, плавающие места хранения существенно затруднят учет и поиск необходимых деталей.  Напрашивалось использование информационной системы с использованием сканеров штрих-кода (АСУ ЦКС). Это позволило бы увеличить оборачиваемости деталей, снизить НЗП, сократить трудоемкости складских операций и повысить точность информации о наличии деталей в ЦКС.

Относительно  размещения и управления мелкими деталями нами было предложено использовать старые вертикальные накопители элеваторного типа. Данные накопители предполагалось разместить в отдельном помещении, куда провести компьютерную сеть для системы управления мелкими деталями.

 

Вертикальные накопители элеваторного типа

 

Полки данных накопителей перемещались при нажатии кнопки. Поиск нужных деталей визуальный. Не удивительно, что часто распределителям работ сборочного производства приходилось достаточно долго обходить накопители (они были разбросаны по предптиятию) и в каждом искать необходимые детали. Для изменения этой ситуации предполагалась следующая модернизация накопителей. Каждый накопитель оснащается промышленным контроллером с сенсорным экраном и сканером штрих-кода. Ящикам для деталей, полкам и каждому накопителю присваивался свой штрих-код. Дополнительно устанавливается необходимая автоматика управления электродвигателем, датчики положения каждой полки. Предполагалась связь контроллера накопителя с программой управления складом мелких деталей. Это позволит знать, в каком накопителе, на какой полке находится деталь и быстро ее находить.

Структурная схема управления складом мелких деталей представлена на рисунке.

 

Структурная схема управления складом мелких деталей

 

Благодаря такой модернизации вертикального накопителя элеваторного типа, можно было получить полный функциональный аналог импортного патерностера. Причем стоимость модернизации оценивалась на один-два порядка дешевле  приобретения нового аналога.

 

Функциональный аналог патерностер KARDEX MEGAMAT

 

Достоинства данного типа хранения следующие:

  • оптимальное использование производственных площадей,
  • минимальное время складских операций (движение товара к оператору),
  • снижение трудоемкости складских операций,
  • реализация раздельного управления мелкими деталями.

 

Второй проект: информационная система для измерения и визуализации производственных показателей (информационное табло)

 

У нас возникла идея: оснастить сборочные конвейеры экранами в комплексе с системой управления для вывода информации и набора статистики. Предполагалось решение следующих задач:

  1. Визуализация результатов работы каждой конвейерной линии в режиме реального времени;
  2. Накопление статистических данных о работе каждого конвейера (простои, время запуска, время остановки конвейера и т.д.);
  3. Учет выпущенных изделий;
  4. Оценка производительности;
  5. Анализ эффективности использования конвейерных линий.

Структурная схема информационной системы представлена на рисунке.

 

 

 

 

В состав информационной системы входят:

  • компьютер мастера (управление системой, получение информации о планах производства от корпоративной ERP-системы),
  • информационное табло /LCD - телевизор (вывода информации),
  • шкаф управления конвейером/ контроллер (получение информации о режимах работы конвейера и передача на компьютер мастера)
  • сканер штрих-кода устанавливается на упаковочную машину (получения информации о выпущенной продукции посредством считывания штрих-кода на упаковке и передача на компьютер мастера)
  • датчик температуры (измерение температуры в цехе и передача на компьютер мастера)

Предполагалось выводить на табло следующую информацию:

 

Отображаемый параметр

Источник информации

 Общая информация:

дата

Системное время с компьютера мастера

время

Системное время с компьютера мастера

температура в помещении

Датчик температуры

номер конвейера (участка)

Вводится вручную с компьютера мастера

такт конвейера

Шкаф управления конвейером

Показатели производства:

план на смену (Псм)

Корпоративная ERP- система, либо ввод вручную с компьютера мастера

план на текущее время

Расчет на основании плана на смену, приоритетов к запуску в производство и времени такта на каждую модификацию

факт

Сканер на упаковочной машине. Определяется как: сумма выпущенных изделий с начала смены. Обновляется в режиме реального времени

отклонение за смену с нарастанием

Расчет на основании плана и факта. Определяется как: (План на текущее время - Факт)

Обновляется в режиме реального времени

Информация по простоям конвейера:

время простоя конвейера за смену

Шкаф управления конвейером, кнопки "пуск" и "стоп" на рабочем месте конвейера. Определяется как: сумма времени в течение, которого конвейер находился в состоянии аварийного останова с начала текущей смены

 

Внешний вид информационного табло представлен на рисунке.

 

 

К сожалению, данные проекты не были профинансированы.

 

Продолжение следует.