Готовил обоснование выбора показателей эффективности реализации метода ТРМ на предприятии при разработке стандарта, в результате получился такой текст, возможно, будет полезен коллегам других организаций при реализации метода. Этапы реализации ТРМ не рассматриваются, достаточно хорошо рассмотрены в других статьях.

При реализации любого метода (проекта) необходима объективная оценка результативности с использованием показателей. Показатель ОЕЕ (общая эффективность оборудования) называют ключевым показателем в методологии ТРМ, он показывает скрытые возможности, раскрывает потенциал для повышения эффективности оборудования и процессов.

Объективный способ рассчитать любой показатель – это показать из чего он состоит, исходя из этого ОЕЕ равен:

 

 

Показатель ОЕЕ показывает долю полезного рабочего времени оборудования в имеющемся фонде рабочего времени этого оборудования, но не отражает причин неэффективности работы. Для этого надо рассматривать составляющие потерь времени, не вошедшие в показатель ОЕЕ, а не сам показатель ОЕЕ. Поэтому часто рассчитывают ОЕЕ определяя то, что в него не входит – потери.

Не вошедшие в состав ОЕЕ потери неэффективного использования оборудования разделяют на три группы, характеризующие Доступность, Эффективность работы, Уровень качества:

1. Потери времени в фонде рабочего времени оборудования из-за простоев по причинам (постарался сгруппировать возможные причины остановок):

-  выхода из строя оборудования и инструмента = аварийного (внепланового) ремонта, в том числе отсутствия энергоносителей,

-  планового ремонта оборудования (и инструмента),

-  технического обслуживания оборудования (и инструмента),

-  наладки, подналадки, регулировки, переналадки оборудования и инструмента,

-  включения и подготовки оборудования к работе, выключения и уборки оборудования,

- отсутствия заготовки, в том числе время получения и транспортировки персоналом заготовки,

-  отсутствия персонала, в том числе по причине проведения инструктажей,

-  отсутствия задания на работу, в том числе время выдачи задания персоналу,

-  отсутствия тары для готовой продукции, в том числе время на удаление мусора из тары, осмотр тары, установку тары в удобное место, замену тары при заполнении (если это приводит к остановке производства),

-  измерения параметров заготовки или детали, если оборудование в этот период работает на холостом ходу или останавливается,

-  установки заготовки и снятия детали. Указанный период времени не включается в потери, если станок оборудован устройствами автоматической загрузки заготовки из лотка и выгрузки детали в приемник (без оператора) или процесс установки заготовки и снятия детали выполняется оператором параллельно с обработкой и не превышает время обработки, как это реализовано в многошпиндельном оборудовании;

2. Потери времени в фонде рабочего времени оборудования из-за низкой производительности оборудования по сравнению с плановой (по паспорту оборудования);

3. Время работы оборудования при производстве бракованных деталей, исправлении брака.

После расчёта показателя ОЕЕ у некоторых руководителей может возникнуть желание дозагрузить оборудование для максимального использования. В реальности часто это сделать невозможно, потому что оборудование не свободно. Оборудование занято ремонтом, техническим обслуживанием, переналадкой, изготовлением «бракованных» деталей (брак выявится впоследствии), медленной работой и т.д.

Для обеспечения возможности дозагрузки оборудования необходимо исключить (при невозможности – уменьшить) время потерь:

  1. Иисключить потери времени из-за поломок = аварийный (внеплановый) ремонт оборудования и инструмента. Для этого необходимо организовать систему диагностики и предупреждения аварий, «перевести» аварийный (внеплановый) ремонт в плановый ремонт. Ответственные: ремонтные службы с участием производственных подразделений.
  2. Исключить потери времени из-за отсутствия заготовки и тары для готовой продукции. Для этого необходимо эффективно организовать логистическую работу в подразделениях. Ответственные: производственные подразделения и диспетчерские службы организации.
  3. Исключить потери времени из-за отсутствия персонала, отсутствия задания на работу, даже минутные остановки. Для этого необходимо эффективно организовать административную работу в подразделениях. Ответственные: производственные подразделения.
  4. Исключить производство «бракованных» деталей, исключить появление необходимости загрузки оборудования для исправления брака. Для этого необходимо использовать элементы встроенного качества, предупреждения брака (пока-ёке) и другие. Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба, ремонтные службы.
  5. Уменьшить время выполнения наладки, подналадки, регулировки, переналадки оборудования, включая потери времени из-за отсутствия, поиска приспособлений, инструмента, оснастки. Для этого использовать метод быстрой переналадки (SMED) и закрепить результат стандартизацией общих элементов. Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба, ремонтные службы.
  6. Уменьшить время выполнения планового ремонта, в том числе аналогично действиям пункта 4, обеспечить закупку необходимых материалов до ремонта, процесс дозакупки недостающих зап.частей в процессе ремонта сделать максимально быстрым. Ответственные: технологическая служба, ремонтные службы, служба непроизводственных закупок.
  7. Уменьшить время выполнения технического обслуживания. Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба, ремонтные службы.
  8. Уменьшить время включения и подготовки оборудования к работе, выключения и уборки оборудования. Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба, ремонтные службы.
  9. Уменьшить время установки заготовки и снятия детали, исключить/уменьшить время измерения параметров заготовки или детали (если оборудование в этот период работает на холостом ходу или останавливается). Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба.
  10. Обеспечить нормативную (плановую, паспортную) производительность оборудования. Ответственные: производственные подразделения, технологическая служба, ремонтные службы.

Направлений повышения эффективности использования оборудования и ответственных за эту работу достаточно много. В результате указанных действий повысится показатель ОЕЕ (разумеется, при обеспеченности заказами). Чтобы определить какое направление имеет бóльшие резервы и благодаря какому направлению происходит повышение эффективности использования оборудования необходимо мониторить, сравнивать и анализировать потери, а не ОЕЕ.

Любая теория имеет особенности применения на практике – в реальных условиях действующих предприятий. Главной особенностью некоторых предприятий ОПК (оборонно-промышленного комплекса) в применении показателя ОЕЕ является единичное производство. Единичное производство характеризуется большой номенклатурой производимых деталей и малым количеством деталей в партиях запуска.

Рассмотрим ситуацию единичного производства. В 20ХХ году план производства изделий И1 составляет четыре штуки. Производство деталей изделий И1 распределено по 20ХХ году с учетом равномерности загрузки оборудования по месяцам, но оборудование не достаточно загружено как хотелось бы (гос.оборон.заказ самовольно не увеличишь). В следующем 20ХХ+1 году государственный оборонный заказ увеличился и план производства изделий И1 составил шесть штук. В результате без каких-либо усилий (благодаря увеличению объёма партий запуска) показатель ОЕЕ улучшился – «все молодцы». В следующем 20ХХ+2 году государственный оборонный заказ уменьшился и план производства изделий И1 составил четыре штуки. В результате (уменьшился объём партий запуска) показатель ОЕЕ ухудшился – значит, все «работали» плохо?

Рассмотрим вторую ситуацию единичного производства. В 20ХХ году план производства изделий И1 составляет четыре штуки. Производство деталей изделий И1 распределено по 20ХХ году с учетом оптимальной загрузки оборудования по месяцам. В следующем 20ХХ+1 году государственный оборонный заказ увеличился и план производства изделий И1 составил четыре штуки и изделий И2 (новая разработка) в количестве одной штуки. В результате увеличилась  доля времени переналадок и потерь времени на решение организационных вопросов в фонде рабочего времени оборудования, показатель ОЕЕ ухудшился – значит, все «работали» плохо?

Таким образом, показатель ОЕЕ в единичном производстве имеет зависимость от размера и структуры производственного плана (= государственного оборонного заказа в ОПК).

В единичном производстве значение показателя ОЕЕ ниже, чем ОЕЕ аналогичного оборудования в массовом производстве. И нередко в единичном производстве (на предприятиях ОПК в условиях узкоспециализированности оборудования и оснастки), даже если мы уменьшим время всех видов ремонта, технического обслуживания и подготовки оборудования, то мы увеличим время простоя оборудования по причине отсутствия задания на работу. Задача ТРМ в общем случае: оборудование максимально непрерывно должно работать в номинальном режиме по производительности не производя брак (показатель ОЕЕ должен быть максимальным). Задачу ТРМ в единичном производстве можно сформулировать так: оборудование должно работать в номинальном режиме по производительности не производя брак или быть готово к работе.

Пример. Мы знаем, что оборудование О1 в соответствии с производственным планом (заданием) производит годную продукцию по 3 часа в смену. Задачи ТРМ:

  1. Исключить в эти 3 часа возможность поломки;
  2. Обеспечить готовность оборудования к моменту поступления заказа (в первую очередь, путем рационального планирования переналадок, ремонтов, ТО и т.д. в промежутках между выполнением заказа, а уже потом за счет уменьшения времени наладки, переналадки, ремонтов и т.д.);
  3. Обеспечить быстроту выполнения заказа путем работы оборудования в номинальном режиме по производительности и уменьшение потерь времени на включение и подготовку оборудования к работе и, если это применимо, установку заготовки и снятия детали.

Имеют место случаи, когда руководители некоторых подразделений предприятий ОПК умышленно выполняют одной партией полугодовой (годовой, и даже больший) задел готовых деталей, чтобы исключить «лишние» трудоемкие переналадки. Это противоречит принципам бережливого производства, возникают дополнительные потери («заморозка» оборотных средств, затраты на обеспечение учета и условий хранения изготовленной продукции, возможность появления брака при хранении, риск изменения конструкции), которые до сих пор не считают потерями. При принятии к учету показателя ОЕЕ действия таких руководителей будут оправданы – они повышают эффективность использования оборудования.

В результате всего указанного считаю, что показатель ОЕЕ имеет недостатки, из-за которых можно поставить под сомнение смысл его применения в определенных условиях.

Часто ОЕЕ определяют для сравнения со значениями, достигнутыми лидерами эффективного использования оборудования. Но нужно учитывать, что значение ОЕЕ различается по группам оборудования. В частности, при ручной штамповке деталей полезное (машинное) время в одном цикле штамповки составляет время от нажатия кнопок двуручного включения до возврата ползуна в верхнее положение, а время съёма детали + время установки заготовки (+ при наличии время удаления отхода + время смазки поверхности) не входит в значение ОЕЕ. Для данного оборудования характерно низкое значение показателя ОЕЕ. В термообработке на оборудовании с длительным производственным циклом (1-2 суток) ОЕЕ будет иметь высокие значения. Поэтому не совсем корректно сравнивать значения показателей ОЕЕ (или других принятых для учета эффективности использования оборудования показателей) организаций с различным соотношением групп оборудования. Выбранные показатели нужно сравнивать в динамике по одному предприятию или достижения разных предприятий по группам оборудования.

Для ежегодной постановки цели (от достигнутого уровня) и обеспечения соответствия изменения значений оценки применения метода ТРМ приложенным усилиям (а не изменению годового плана производства) в единичном производстве необходимо использовать более простые показатели, например, соответствующие десяти ранее перечисленным группам потерь:

  1. Отношение времени простоя оборудования по причине аварийного (внепланового) ремонта к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – исключить.
  2. Отношение времени простоя оборудования по причине планового ремонта к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – уменьшить.
  3. Время продолжительности наладки (среднее или типовое – для принятого типа продукции), подналадки, регулировки, переналадки оборудования и инструмента, цель – уменьшить. Здесь нельзя использовать относительную величину к общему фонду рабочего времени оборудования, т.к. улучшение относительного показателя будет реализовываться в первую очередь «легким путем» – увеличением партии запуска.
  4. Время включения и подготовки оборудования к работе, выключения и уборки оборудования за смену, цель – уменьшить.
  5. Отношение времени простоя оборудования по причине технического обслуживания оборудования и инструмента к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – уменьшить.
  6. Отношение времени простоя оборудования по причине отсутствия заготовки и тары для готовой продукции (при условии наличия заказа на изготовление) к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – исключить.
  7. Отношение времени простоя оборудования по причине отсутствия персонала (при условии наличия заказа на изготовление) к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – исключить.
  8. Время установки заготовки и снятия детали, измерения параметров заготовки или детали (если оборудование в этот период работает на холостом ходу или останавливается) приходящееся на одну деталь.
  9. Отношение потерь времени работы из-за низкой производительности оборудования к общему фонду рабочего времени оборудования, цель – исключить.

В списке нет показателя по учету потерь из-за некачественной продукции, т.к. данный учет обычно производится для расчета показателя ОЕЕ (по не входящим в него потерям), а не для реализации метода ТРМ.

По последнему примеру (с трехчасовой сменной загрузкой оборудования) к учету можно принять показатель, характеризующий время от поступления заказа на изготовление до нажатия кнопки оборудования, запускающей воздействие на первую деталь. Это время будет складываться из данных, входящих в выше указанные показатели, соответственно мониторить, анализировать и улучшать придется составляющие комплексного показателя.

При недостатке ресурсов на реализацию метода ТРМ на предприятии, в первый период реализации метода ТРМ, по решению руководства можно ограничиться применением нескольких показателей, например, первых трех. Все показатели необходимо мониторить, анализировать и улучшать при глубоком развитии метода ТРМ. Показатели 6 и 7 особенно актуальны при регулярных сверхурочных работах на оборудовании.

Что касается ОЕЕ, как и многие читающие данную статью, считаю этот показатель лучшим комплексным показателем оценки времени полезного использования оборудования, не имеющего альтернатив, в том числе в единичном производстве. Показатель ОЕЕ лучший для оценки использования оборудования, но не для постановки цели рабочим группам организации. При реализации метода ТРМ необходимо ставить цели по исключению потерь времени неэффективного и непроизводительного использования оборудования, и не всегда при положительных результатах рабочих групп ОЕЕ улучшится.                                                                                                                    

Желаю успехов в реализации метода ТРМ! Жду комментариев, критику, дополнений.